个别改善（Kobetsu Kaizen / Focused Improvement）是 TPM 八大支柱之一，也常被称作焦点改善、重点改善、课题改善。
核心是：针对瓶颈设备、重大损失、顽固问题，成立专项小组，用科学方法彻底解决，实现零损失、高收益。
它不是零散的小改小革，而是围绕设备综合效率 OEE 提升，集中资源攻克重大浪费的系统性活动。
01 基本概念
1. 定义
以消除设备 16 大损失为目标，由跨部门小组（生产、设备、工艺、质量等）针对特定课题，运用分析工具，有计划、有步骤地开展持续改善，最终实现效率最大化。
2. 核心目的
• 降低设备故障、停机、速度下降、不良等重大损失
• 提升 OEE、产量、合格率
• 降低制造成本、缩短生产周期
• 培养员工问题解决能力与改善意识
3. 与日常改善的区别
• 日常改善：员工随手小改进、小提案
• 个别改善：针对重大顽固课题，立项、定目标、跨部门、按步骤攻克
02 TPM 16大损失（个别改善的主攻对象）
个别改善就是围绕这 16 大损失展开：
设备效率损失（13种）
1. 故障损失
2. 换模换线损失
3. 调整、调试损失
4. 空转、短暂停机损失
5. 速度低下损失
6. 不良品与返工损失
7. 开机损失
8. 点检损失
9. 润滑不良损失
10. 刀具损耗损失
11. 精度劣化损失
12. 供料不良损失
13. 夹具/模具故障损失
管理与人因损失（3种）
14. 管理等待损失
15. 动作浪费损失
16. 物流、搬运损失
03 个别改善的核心推进步骤（标准 8 步法）
Step1 课题选定
• 抓重点：瓶颈设备、高故障、高不良、低 OEE、高成本
• 用柏拉图筛选：损失金额大、发生频次高
• 明确：课题名、范围、目标、期限、小组成员
Step2 现状把握与目标设定
• 收集数据：停机时间、不良率、产量、换模时间等
• 绘制流程图、价值流图
• 设定量化目标：
例：故障时间下降 50%，OEE 从 65%→80%
Step3 要因分析
使用工具：
• 5Why
• 鱼骨图
• PM 分析法
• 故障树 FTA
• 散布图、直方图
找到真因，而非表面原因。
Step4 拟定对策
针对真因提出对策，分类：
• 应急对策（临时抑制）
• 恒久对策（根源解决）
• 预防对策（防止再发）
明确：对策内容、责任人、完成时间。
Step5 对策实施
• 小范围试点 → 验证效果
• 跨部门协同实施
• 边做边记录，避免返工
Step6 效果确认
• 对比改善前后数据
• 确认目标达成：OEE、MTBF、不良率、成本
• 有形效果 + 无形效果（安全、士气、环境）
Step7 标准化与固化
• 作业标准、点检标准、换模流程、参数表等更新
• 防止“改善反弹、问题复现”
Step8 后续计划与水平展开
• 总结经验
• 推广到同类型设备/产线
• 提出下一改善课题
04 个别改善常用核心工具
1. PM 分析法（设备故障专用）
2. 5Why 分析法（追根究底）
3. 柏拉图（抓重点损失）
4. 鱼骨图（人机料法环分析）
5. 流程图 / 价值流图
6. 设备稼动分析（OEE 分析）
7. FMEA 潜在失效模式分析
05 组织与推进方式
1. 小组形式
以 主题改善小组（Kaizen Team） 为单位：
• 组长：车间主管/设备主管
• 成员：生产、设备、工艺、质量、操作员
• 特点：跨部门、聚焦、短周期、快突破
2. 活动形式
• 主题改善活动
• 改善周（Kaizen Week）
• 瓶颈攻关
• 设备专题改善会
• 改善发表会（成果展示）
06 个别改善与其他 TPM 支柱关系
• 自主保全：操作员做基础维护，减少小损失
• 计划保全：专业维修做预防，减少故障
• 个别改善：集中攻克重大顽固损失，是效率提升的尖刀
• 品质保全：解决不良类损失
• 人才培育：通过改善提升全员能力
简单理解：
自主保全打基础，计划保全保稳定，个别改善攻瓶颈。
07 评价指标（KPI）
• OEE 提升率
• 故障停机时间下降率
• MTBF 提升
• MTTR 缩短
• 不良率下降
• 换模时间缩短
• 制造成本降低金额
• 改善件数、参与人数
08 推行关键要点
1. 先抓大损失，不搞小打小闹
2. 用数据说话，不凭感觉
3. 跨部门协同，避免单打独斗
4. 一定要标准化，防止反弹
5. 领导支持+激励机制，提高积极性
6. 成果可视化、定期发表，营造改善氛围
09 一句话总结
个别改善就是 TPM 的“攻坚突击队”，
集中火力消灭最大浪费，把设备损失挖干榨净，
最终实现 OEE 最大化、成本最低化、效益最大化。
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