TPM前期管理（Early Management）与自主保全（Autonomous Maintenance）是TPM（全员生产维护）的两大核心支柱，前者负责设备先天品质塑造，后者负责设备后天健康养护，二者协同实现设备效率最大化与零故障目标。
01 TPM前期管理（设备先天管理）
核心定位
聚焦设备全生命周期规划至投产前阶段，将现场维护经验前置，从源头消除隐患、降低寿命周期成本（LCC），是TPM其他支柱落地的基础。核心目标是让设备从投用起就具备高可靠性、易维护性、低成本的“先天基因”。
适用范围
• 新购设备规划、选型、安装、调试全流程
• 设备大修、 major改造（关键部件更换）
• 领导特别指示的重点设备改善项目
三大实施阶段
1. 规划阶段：以经营方针为依据，明确安全、产能、质量、节能等需求，组建跨部门团队（生产、设备、质量、采购）参与设备方案设计，重点评估可维护性、备件可得性、维护成本，避免“先天不足”。
2. 实施阶段：完成采购/自制、安装调试，同步记录初始运行参数、性能数据，建立设备故障履历雏形，制定初期维护标准（点检、润滑、备件清单）。
3. 总结评价阶段：开展调试验收与初期管理判定，确认设备满足工艺、安全、质量要求后，正式纳入常规管理；同步完成初期管理总结，优化后续设备引入标准。
关键动作
• 选型评估：不只看性能与价格，重点考核MTBF（平均故障间隔）、维护便捷度、备件通用性。
• 安装调试：预留点检口、优化润滑通道，避免后续维护困难；留存设备健康基线数据。
• 标准制定：编制清扫、点检、润滑基准书，明确判定标准与责任人，避免“带着隐患上岗”。
• 验收判定：设定硬指标（如OEE≥85%、设备精度达标率≥99%），通过验收后解除初期管理。
02 自主保全（操作员自主维护）
核心定位
TPM的基石与核心落地载体，核心思想是“我的设备我维护”，将设备基础维护职责从专业维修部门转移给一线操作员，让最了解设备的人成为第一道防线，实现“清洁=点检、维护=预防”。
核心能力要求
操作员需具备四大能力：异常发现能力（识别异响、泄漏、温升异常）、处理恢复能力（简单微缺陷修复）、条件设定能力（维持设备最佳运行参数）、维持管理能力（执行标准、记录数据、持续改善）。
七大实施步骤（七步法）
1. 初期清扫（Step1）：不是简单5S清洁，而是“清扫即点检”。全员彻底清洁设备每一处，用感官（看、听、摸、闻）发现松动、泄漏、磨损、异音等微缺陷，形成《不合理清单》，为后续改善打基础。
2. 发生源/困难源对策（Step2）：聚焦“两源”根治。发生源指污染、泄漏等问题根源（如漏油点、粉尘源头）；困难源指难以清扫、点检、润滑的部位（如高处、狭窄空间）。通过加装接油盘、专用工具、防护装置等小改善，降低维护难度，实现“可持续维护”。
3. 制定基准书（Step3）：将前两步成果标准化，编制清扫、润滑、点检三位一体基准书，明确频次、方法、判定标准、所需工具，做到“谁做都一致”，避免依赖个人经验。
4. 总点检（Step4）：提升点检精度。由设备工程师带教，讲解设备结构、原理与故障模式，操作员使用测温仪、听棒等简易工具，按基准书开展系统化点检，实现从“目视感知”到“精准检测”的升级。
5. 自主点检（Step5）：将维护融入日常。把清扫、点检、润滑等动作嵌入班前（开机前确认）、班中（巡检异常）、班后（清洁整理）流程，建立异常快速响应机制（明确上报流程与权限），形成自主习惯。
6. 标准化（Step6）：固化体系与持续改善。完善点检表、照片手册、操作视频等可视化资料，建立保全记录与分析机制，通过PDCA循环优化标准，确保维护质量稳定、可复制。
7. 自主管理（Step7）：实现体系定着与升级。将自主保全纳入日常工作与绩效考核，操作员主动参与设备改善，对接公司方针目标，打造“异常强韧产线”，达成零故障、零不良、零事故目标。
03 二者协同逻辑
前期管理是“源头控制”，解决设备“先天问题”；自主保全是“过程养护”，解决设备“后天劣化”。二者结合形成“防患于未然+及时消隐患”的闭环，共同降低故障停机、不良品、维护成本，提升设备综合效率（OEE）。
04 落地关键要点
1. 组织保障：成立总经理牵头的TPM推进委员会，组建公司级TPM事务局+车间分委会+一线PM小组，明确层级职责。
2. 试点先行：先选1-2条标杆产线（非最优也非最差）开展试点，积累经验后全面推广。
3. 能力建设：通过OPL单点课程、技能比武、导师带教等方式，培养内部设备维护人才，避免依赖外部师资。
4. 指标驱动：设定量化目标（如设备点检合格率100%、故障停机时间下降30%、OEE提升至85%+），定期复盘评估。
《TPM前期管理+自主保全》PPT内容分享：
对精益感兴趣的，想提升自己能力的伙伴可联系购买！
