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精益生产概论

何谓精益生产方式

起源与背景

精益生产（Lean Production）起源于20世纪60年代的日本丰田汽车公司。当时，丰田公司面临资源有限、市场需求多变的挑战，传统的大规模生产方式无法满足其需求。在这种背景下，丰田的工程师们借鉴了美国超市的“按需补货”模式，开发出了一种全新的生产方式——准时制生产（Just In Time, JIT）。这种生产方式的核心是“只在需要的时候、按需要的量、生产所需的产品”，从而实现了资源的高效利用和成本的显著降低。

JIT的核心思想

JIT的基本思想是“只在需要的时候、按需要的量、生产所需的产品”，因此也被称为准时制生产或适时生产方式。其核心目标是实现“零库存”和“快速应对市场变化”。通过这种方式，企业可以减少库存积压、降低资金占用，同时提高生产的灵活性和对市场变化的响应速度。JIT强调消除生产过程中的所有浪费，包括库存浪费、等待浪费、过度生产浪费等，从而实现资源的最大化利用。

精益生产的核心理念

精益生产不仅仅是一种生产方式，更是一种减少浪费的经营哲学。它强调通过持续改进（Kaizen），消除生产过程中的所有浪费，从而实现资源的最大化利用和成本的最小化。精益生产的核心理念可以概括为以下几点：

• 客户导向：以客户需求为中心，快速响应市场变化。
• 消除浪费：识别并消除生产过程中的所有非增值活动。
• 持续改进：通过全员参与和持续改进，逐步优化生产流程。
• 尊重员工：将员工视为企业的重要资产，通过培训和授权，提高员工的参与度和创造力。

三种生产方式的比较

手工生产方式

• 特点：完全按照顾客要求生产，设备通用灵活，工人需要具备较高的多技能。
• 适用场景：适用于极少量需求的市场环境，例如定制化产品或高端手工艺品。
• 优缺点：
• 优点：生产灵活，能够满足客户的个性化需求。
• 缺点：生产效率低，成本高，质量不稳定。

大规模生产方式

• 特点：产品标准化、品种单一，设备专用高效，工人操作技能要求低。
• 适用场景：适用于物资缺乏、供不应求的市场环境，例如20世纪初的汽车工业。
• 优缺点：
• 优点：生产效率高，成本低，质量稳定。
• 缺点：缺乏灵活性，难以适应市场需求的变化。

精益生产方式

• 特点：产品品种多样化、系列化，设备柔性高，工人需要具备多技能，库存水平低。
• 适用场景：适用于买方市场，即市场需求多样化、变化频繁的环境。
• 优缺点：
• 优点：生产效率高，产品质量高，成本低，适应市场变化能力强。
• 缺点：对管理要求高，需要全员参与和持续改进。

现代生产组织系统

全员参与的活动

精益生产强调全员参与，通过以下活动提升企业的整体管理水平：

• 全员现场5S活动：整理、整顿、清扫、清洁、素养，提升现场管理水平，营造整洁、高效的工作环境。
• 观念革新：改变传统思维，树立精益理念，鼓励员工积极参与改进活动。
• 全员改善活动：鼓励员工提出改进建议，通过持续改进提升生产效率和质量。

精益生产的关键组成部分

精益生产由多个关键部分组成，包括：

• TQM（全面质量管理）：通过全员参与，实现产品质量的持续提升。
• 柔性生产系统：能够快速切换生产不同产品，适应市场需求变化。
• 现代IE（工业工程）运用：通过科学的方法优化生产流程，提高生产效率。
• 生产与物流规划：确保生产与物流的高效协同，减少库存和浪费。
• TPM（全面设备维护）：通过全员参与设备维护，提高设备运行效率，减少设备故障。

精益生产实施过程全貌

JIT规划与基础认知

精益生产的实施需要从基础做起，包括：

• JIT规划：制定详细的生产计划，确保生产与市场需求的同步。
• 基础认知：对精益生产理念和工具进行系统学习，确保全员理解并支持精益生产的目标。

稳定化与平衡化生产

• 稳定化生产：通过消除生产过程中的波动，确保生产的稳定性。例如，通过标准化作业和设备维护，减少设备故障和生产中断。
• 平衡化生产：通过优化生产流程，确保各工序之间的平衡。例如，通过生产线平衡（Line Balancing）减少等待时间和瓶颈工序。

自主管理与流线化生产

• 自主管理：员工自主参与生产管理，通过持续改进提升生产效率和质量。
• 流线化生产：通过优化生产布局，实现生产流程的顺畅化。例如，采用一个流生产方式，减少在制品库存和生产周期。

安定化生产与适时化生产

• 安定化生产：通过标准化作业和设备维护，确保生产过程的稳定性和可靠性。
• 适时化生产：根据市场需求，适时生产所需产品，减少库存和浪费。

精益生产案例

松下电器大坂收音机工厂

松下电器大坂收音机工厂通过精益生产实现了显著的效益提升：

• 自主质量改进：通过多技能员工的参与，实现了中间在库为零，停线即停整线。这种模式不仅提高了生产效率，还减少了库存和浪费。
• 多技能员工：员工掌握多种生产技能，能够灵活应对生产需求，提高生产线的灵活性和效率。

QC小组活动

• 活动内容：针对质量问题，运用PDCA循环和质量改善工具进行自主改善。例如，通过因果分析（鱼骨图）找出问题根源，制定并实施改进措施。
• 活动意义：通过小组式学习，提高员工的独立思考能力和团队协作能力，同时加强企业的基础管理。这种活动不仅提升了产品质量，还增强了员工的参与感和归属感。

认识浪费

不同的经营思想

成本中心型

• 核心理念：以成本为中心，通过成本加成的方式确定售价（售价 = 成本 + 利润）。
• 适用场景：适用于卖方市场，如铁路、民航等垄断行业。
• 优缺点：
• 优点：在市场稳定的情况下能够保证利润。
• 缺点：在市场竞争激烈时缺乏灵活性，容易导致成本过高。

售价中心型

• 核心理念：以售价为中心，利润随售价变化而变化（利润 = 售价 - 成本）。
• 适用场景：适用于市场竞争激烈但缺乏改善意识的企业。
• 优缺点：
• 优点：市场好时利润高。
• 缺点：市场差时利润大幅下降，缺乏成本控制意识。

利润中心型

• 核心理念：以利润为中心，通过降低成本来保证利润（成本 = 售价 - 利润）。
• 适用场景：适用于市场竞争激烈且需要持续改善的企业。
• 优缺点：
• 优点：通过消除浪费降低成本，能够在竞争中立于不败之地。
• 缺点：需要全员参与和持续改进，对管理要求高。

全面生产系统的浪费

浪费的定义

浪费是指不增加产品价值的活动，或者虽然增加价值但资源使用超过“绝对最少”的界限。浪费可以分为以下几类：

5MQS的浪费

• 人（Man）的浪费：

• 行走的浪费：不必要的移动，例如员工在车间内频繁走动寻找工具或材料。
• 监视的浪费：对自动化设备的无谓监视，例如员工长时间守在机器旁等待产品完成。
• 寻找的浪费：寻找工具或材料的时间浪费，例如工具存放位置不明确导致员工浪费时间寻找。
• 动作的浪费：不增值的动作，例如重复的动作、不必要的弯 腰或转身。
• 职责不清的浪费：因职责不明确导致的管理浪费，例如多个员工同时负责同一任务导致的重复工作。

• 材料（Material）的浪费：

• 原料的浪费：多余的原料，例如采购过多的原材料导致库存积压。
• 螺栓的浪费：设计不良导致的多余连接，例如产品设计中不必要的螺栓连接。
• 焊接的浪费：不必要的焊接，例如设计中多余的焊接点。
• 功能的浪费：产品功能过剩导致的材料浪费，例如产品设计中不必要的功能模块。
• 不良报废的材料：因质量问题导致的材料浪费，例如生产过程中产生的次品。

• 设备（Machine）的浪费：

• 大型机械的浪费：因批量生产导致的搬运和停滞，例如大型设备占用过多空间导致的物流不畅。
• 通用机械的浪费：设备功能未充分利用，例如设备的某些功能长期闲置。
• 传送带的浪费：仅用于传送的设备，例如传送带仅用于简单的物料搬运。
• 压缩机的能力过剩：设备能力过剩，例如压缩机的功率远超实际需求。
• 故障的浪费：设备故障导致的停机，例如设备维护不及时导致的生产中断。

• 作业方法（Method）的浪费：

• 批量加工的浪费：因批量生产导致的库存和停滞，例如大批量生产导致的在制品积压。
• 库存的浪费：成品、半成品、原材料的库存，例如库存过多导致的资金占用和管理成本增加。
• 搬运的浪费：不必要的物料搬运，例如物料在车间内的多次搬运。
• 放置（停滞）的浪费：设备布局不合理导致的停滞，例如设备之间距离过远导致的物料流转不畅。
• 等待的浪费：因能力不平衡导致的等待，例如设备或人员能力不匹配导致的等待时间增加。
• 不平衡的浪费：流程混乱导致的浪费，例如生产流程设计不合理导致的效率低下。

• 管理（Management）的浪费：

• 资料的浪费：未使用的资料，例如采购的资料未被充分利用。
• 会议的浪费：目的不明确的会议，例如会议时间过长且无明确目标。
• 管理的浪费：目标和职责不明确，例如管理层对生产目标和员工职责缺乏清晰定义。
• 通信的浪费：信息传递不明确，例如信息传递过程中出现误解或延误。
• 工作单的浪费：不必要的文件和流程，例如繁琐的审批流程导致的时间浪费。

工厂中常见的8大浪费

制造现场的浪费

• 不良的浪费：制造不良品导致的材料、设备、人员和时间的浪费。例如，次品需要重新加工或报废，增加了生产成本。
• 加工的浪费：与产品核心功能无关的加工。例如，产品设计中不必要的复杂工艺导致的额外加工时间。
• 动作的浪费：不必要的步行、弯腰、转身等动作。例如，员工需要频繁走动取工具或材料。
• 搬运的浪费：物料搬运导致的时间和空间浪费。例如，物料在车间内的多次搬运增加了物流成本。
• 库存的浪费：成品、半成品、原材料的库存。例如，库存过多导致的资金占用和管理成本增加。
• 制造过多的浪费：生产超过市场需求的产品。例如，过度生产导致的产品积压和库存增加。
• 等待的浪费：人员、设备和部件的等待时间。例如，设备故障或物料短缺导致的生产中断。
• 管理的浪费：管理不善导致的浪费。例如，繁琐的审批流程或缺乏明确的生产计划。

管理部门的浪费

• 作业浪费：不必要的作业和流程。例如，重复的报表填写或不必要的检查。
• 超前预计市场的浪费：过度生产导致的库存。例如，根据错误的市场需求预测进行生产。
• 等待的浪费：因管理不善导致的等待。例如，管理层决策延迟导致的项目停滞。
• 事后管理的浪费：问题发生后才进行补救。例如，质量问题出现后才进行调查和改进。

浪费的识别与分析

库存的无形损失

库存不仅是资金的占用，还会隐藏许多问题，如设备能力不足、管理误判等。库存被认为是“万恶之源”，因为它掩盖了生产过程中的许多问题。例如，大量的在制品库存可能会掩盖设备故障或生产流程中的瓶颈问题。

浪费的类型与表现形式

• 有形损失：如资金积压、管理成本增加。例如，库存过多导致的资金占用和额外的管理费用。
• 无形损失：如缺乏改善意识，阻碍持续改进。例如，员工对浪费现象习以为常，缺乏改进的动力。

我们的工厂存在哪些浪费

通过自我检查和员工反馈，列出工厂中存在的浪费现象，并提出改进建议。这种自检和改进的过程是精益生产的重要组成部分。例如，通过定期的5S活动和员工培训，提高员工对浪费的识别能力和改进意识。

消除浪费

日本式生产力

二战后的发展策略

二战后，日本通过工业化实现充分就业，选择特定产品领域进行重点发展，避免昂贵的研发和相关风险，集中心力提高生产力、质量和降低成本。例如，日本政府通过产业政策扶持汽车和电子产品的发展，推动了相关产业的快速崛起。

两大中心哲学

• 消除浪费：通过持续改进，消除生产过程中的所有浪费。例如，通过精益生产工具（如JIT、看板）减少库存和浪费。
• 对人的尊重：将员工视为企业的重要资产，通过培训和授权，提高员工的参与度和满意度。例如，通过品管圈（Quality Circles）活动，鼓励员工提出改进建议。

消除浪费的方法

专业工厂的网络

建立小型专业工厂，避免大型垂直整合生产设施。小型专业工厂更易于管理，能够快速响应市场需求。例如，丰田通过建立多个小型工厂，实现了生产过程的柔性化和高效化。

群组技术

将零件和机器群组在一起，减少不同作业之间的搬运和等待时间。这种布局能够提高生产效率，降低库存和人员需求。例如，通过将相关设备布置在同一区域，减少物料在车间内的搬运距离。

源头的质量

第一次就把事情做对，员工是自己的检验员，对自己的产出质量负责。通过赋予员工质量控制的权力，能够有效减少质量问题。例如，通过标准化作业和员工培训，提高员工的质量意识。

及时生产

有需求时才生产所需的产品，避免超额生产。及时生产能够减少库存，暴露隐藏在过量库存中的问题。例如，通过看板系统，确保生产的同步性和及时性。

均衡生产负荷

平顺生产流程，减少排程变动带来的波动。通过均衡生产，能够提高生产效率，减少设备和人员的闲置时间。例如，通过优化生产计划，确保各工序之间的平衡。

广告牌系统

使用信号装置控制生产流量，实现拉动式生产。广告牌系统能够确保生产与市场需求的同步，减少库存和浪费。例如，通过看板卡片，实现生产指令的可视化和同步化。

最小的生产设定时间

缩短设备设定时间，实现小批量生产。快速的设备切换能够提高生产的灵活性，适应多品种小批量的市场需求。例如，通过快速换模（SMED）技术，减少设备切换时间。

对人的尊重

日本的管理哲学

• 终身雇用制：员工与企业之间建立长期稳定的关系，提高员工的忠诚度和归属感。
• 分红制度：通过分红激励员工积极参与企业经营，提高员工的工作积极性。

员工参与

• 品管圈（Quality Circles）：员工发现问题并提出解决方案，与管理者共享。例如，通过定期的品管圈活动，员工可以提出改进生产流程的建议。
• 基层管理：尽可能在低管理阶层做出“一致”的决策，提高决策效率。例如，通过授权给一线员工，使其能够快速响应生产中的问题。

精益生产方式的基础

精益生产的发展背景

生产方式的演变

精益生产是随着市场需求的变化而逐渐发展起来的。从手工生产到大批量生产，再到精益生产，每一种生产方式都适应了当时的市场需求和技术水平。

• 手工生产：适用于极少量需求的市场环境，生产灵活但效率低。
• 大批量生产：适用于物资缺乏、供不应求的市场环境，生产效率高但适应变化能力弱。
• 精益生产：适用于多品种小批量、市场需求变化频繁的环境，生产效率高且适应性强。

历史意义

精益生产帮助丰田汽车在能源危机中生存下来，并逐渐成为全球生产方式的标杆。它不仅提高了生产效率，还通过减少浪费实现了成本的最小化。例如，丰田通过精益生产减少了库存和浪费，提高了企业的竞争力。

精益生产方式的目标

排除浪费

精益生产的核心目标是不断消除不增加产品价值的工作，从而降低成本。通过持续改进，企业能够在竞争中保持优势。例如，通过优化生产流程，减少不必要的动作和等待时间。

快速应对市场需求

精益生产强调快速响应市场变化，通过小批量生产、快速切换和拉动式生产，企业能够更好地满足客户的个性化需求。例如，通过快速换模技术，企业能够快速切换生产不同产品。

精益生产系统的逻辑

整合活动

精益生产通过使用最少的原物料、在制品和成品库存，实现高产量的整合活动。这种模式不仅提高了资源利用率，还减少了浪费。例如，通过优化供应链管理，减少原材料库存。

拉动式生产（Pull）

拉动式生产是精益生产的核心特征之一。它通过后工序的需求拉动前工序的生产，确保生产的同步性和及时性。这种模式能够有效减少库存和浪费，提高生产效率。例如，通过看板系统，实现生产的可视化和同步化。

精益生产方式的基本手段

适时适量生产

根据市场需求，适时适量地生产产品。这种模式能够减少库存，提高资源利用率。例如，通过看板系统，确保生产的同步性和及时性。

建立柔性生产机制

通过提高设备和人员的柔性，企业能够快速切换生产不同产品，适应市场需求的变化。例如，通过多技能员工和柔性设备，企业能够快速响应市场变化。

品质保证

从源头确保产品质量，通过全员参与和持续改进，实现零缺陷生产。例如，通过标准化作业和员工培训，提高产品质量。

模块化设计与并行设计法

通过模块化设计和并行设计法，企业能够缩短产品开发周期，提高设计效率。例如，通过模块化设计，企业能够快速开发新产品。

实现精益生产的具体手法

生产同步化

通过优化生产流程，确保各工序之间的同步，减少等待时间和浪费。例如，通过生产线平衡，确保各工序之间的平衡。

生产均衡化

通过均衡生产负荷，减少生产过程中的波动，提高生产效率。例如，通过优化生产计划，确保各工序之间的平衡。

生产柔性化

通过提高设备和人员的柔性，企业能够快速切换生产不同产品，适应市场需求的变化。例如，通过多技能员工和柔性设备，企业能够快速响应市场变化。

两种（推和拉）生产系统

生产模式演变

从少品种大批量到多品种小批量

随着市场需求的变化，生产模式从少品种大批量逐渐向多品种小批量转变。这种转变要求企业具备更高的生产灵活性和快速响应能力。例如，消费者对产品个性化的需求增加，企业需要能够快速切换生产不同产品。

精益生产整合界面

关键组成部分

精益生产通过整合多种工具和方法，实现生产过程的优化。这些组成部分包括：

• 5S：整理、整顿、清扫、清洁、素养，提升现场管理水平。
• JIT：准时制生产，减少库存和浪费。
• 品质保证：通过全员参与，确保产品质量。
• 多能工：员工掌握多种技能，能够灵活应对生产需求。
• 标准作业：通过标准化作业，提高生产效率和质量。
• 目视管理：通过可视化工具，直观显示生产状态。
• 作业切换：通过快速切换，减少设备停机时间。
• 看板：通过看板系统，实现拉动式生产。

推进式（Push）控制系统

特点

推进式生产系统由生产计划部门下达生产计划，信息流和物料流单向流动。这种模式适用于需求稳定、品种单一的大规模生产。例如，传统的大规模生产模式中，生产计划根据市场需求预测制定，生产部门按照计划进行生产。

应用场景

推进式生产系统在市场需求稳定、产品标准化程度高的情况下表现良好。然而，它在应对市场变化时缺乏灵活性。例如，当市场需求突然变化时，推进式系统可能无法及时调整生产计划。

拉动式（Pull）控制系统

特点

拉动式生产系统由后工序的需求拉动前工序的生产，信息流和物料流双向流动。这种模式能够有效减少库存和浪费，提高生产效率。例如，通过看板系统，后工序根据实际需求拉动前工序的生产。

应用场景

拉动式生产系统适用于多品种小批量、市场需求变化频繁的环境。通过快速切换和小批量生产，企业能够更好地满足客户的个性化需求。例如，丰田通过拉动式生产系统，实现了生产过程的高效和灵活。

精益生产计划

计划下达方式

精益生产计划只下达最后一道工序的生产计划，其余工序通过看板传递需求。这种模式能够确保生产的同步性和及时性，减少不必要的库存。例如，通过看板卡片，后工序根据实际需求拉动前工序的生产。

优势

拉动式生产系统通过减少库存和浪费，提高了企业的资源利用率和生产效率。同时，它能够更好地应对市场变化，满足客户的个性化需求。例如，通过看板系统，企业能够及时调整生产计划，减少库存积压。

追求的管理指标

库存回转率

• 世界一流企业：1~2个月。
• 精益生产：0.3~1个月。

生产效率

拉动式生产系统通过减少浪费和提高生产效率，优于推进式生产系统。例如，通过优化生产流程，企业能够减少生产周期，提高生产效率。

精益生产之现场IE

动作经济原则

肢体使用原则

• 双手同时动作：提高工作效率。例如，通过优化工作台布局，使双手能够同时进行操作。
• 减少身体动作：降低疲劳。例如，通过调整工作台高度，减少员工的弯腰和转身动作。
• 利用惯性：提高动作效率。例如，通过优化工具和设备的布局，减少员工的动作幅度。
• 减少注意力：提高专注度。例如，通过标准化作业，减少员工在操作过程中的注意力分散。

作业配置原则

• 材料工装预置在小臂范围内：减少取放时间。例如，通过优化工作台布局，使材料和工具能够方便地取用。
• 利用自重传递：提高物料流转效率。例如，通过优化物料输送系统，减少员工的搬运工作。
• 作业高度适中：提高操作舒适度。例如，通过调整工作台高度，使员工能够在舒适的姿势下进行操作。

机械工具设计原则

• 使用夹具固定产品：提高操作稳定性。例如，通过设计专用夹具，减少产品在加工过程中的移动。
• 合并工装：减少工具数量。例如，通过优化工具设计，减少员工在操作过程中需要使用的工具数量。
• 提高操作便利性：降低操作难度。例如，通过优化工具和设备的操作界面，提高员工的操作效率。

流程经济原则

优化生产流程

• 路线最短：减少物料流转距离。例如，通过优化设备布局，减少物料在车间内的搬运距离。
• 禁止孤岛加工：提高生产协同性。例如，通过优化生产流程，减少生产过程中的孤岛作业。
• 减少停滞：提高生产效率。例如，通过优化生产计划，减少设备和人员的闲置时间。
• 禁止逆行：确保生产流程的顺畅性。例如，通过优化生产流程，减少生产过程中的逆行操作。
• 零等待：减少等待时间。例如，通过优化生产计划，确保各工序之间的同步性，减少等待时间。

与产品工艺一致

• 输入输出一致：确保生产流程的标准化。例如，通过优化生产流程，确保输入和输出的一致性。
• 减少无谓移动：提高生产效率。例如，通过优化生产流程，减少生产过程中的无谓移动。

标准时间（ST）

构成

标准时间由以下部分组成：

• 观测时间：实际操作时间。例如，通过时间研究，确定每个操作的实际时间。
• 评比因数：根据操作难度进行调整。例如，通过工作评比，确定每个操作的难度系数。
• 宽放时间：包括私事、疲劳、程序、特别、政策等宽放。例如，通过时间研究，确定每个操作的宽放时间。

计算方法

标准时间的计算公式为：

Line Balancing（生产线平衡）

定义

生产线平衡是指通过调整作业负荷，使各工序时间尽可能相近。这种平衡能够提高生产效率，减少浪费。例如，通过优化生产流程，减少生产过程中的瓶颈工序。

平衡率计算

平衡率的计算公式为：

改善方法

• 改善瓶颈工序：通过优化瓶颈工序，提高整体生产效率。例如，通过增加设备或人员，减少瓶颈工序的时间。
• 合并相关工序：减少工序之间的等待时间。例如，通过优化生产流程，合并相关工序，减少生产过程中的等待时间。
• 分解作业时间短的工序：提高生产流程的灵活性。例如，通过优化生产流程，分解作业时间短的工序，提高生产效率。

作业标准（OS）与标准作业（SO）

作业标准（OS）

作业标准是指对作业步骤、内容、方法、注意事项及质量标准进行设定的管理标准。例如，通过制定作业标准，明确每个工序的操作步骤和质量要求。

标准作业（SO）

标准作业包括以下三个要素：

• 标准作业的周期时间：确保生产的同步性。例如，通过优化生产流程，确保每个工序的周期时间一致。
• 一个标准作业周期中手工作业顺序：确保操作的标准化。例如，通过制定标准作业顺序，确保每个工序的操作顺序一致。
• 标准在制品的数量（WIP）：减少在制品库存，提高生产效率。例如，通过优化生产流程，减少在制品的数量，提高生产效率。

一个流生产

概述

一个流生产方式的特点

一个流生产方式是指按产品别布置生产线，实现单件流动。这种生产方式具有以下优点：

• 生产时间短：减少生产周期。例如，通过优化生产流程，减少生产过程中的等待时间。
• 在制品少：减少库存。例如，通过优化生产流程，减少在制品的数量，提高生产效率。
• 占用面积小：优化生产布局。例如，通过优化设备布局，减少生产场地的占用面积。
• 易于暴露问题：及时发现生产过程中的问题。例如，通过优化生产流程，及时发现生产过程中的瓶颈问题。
• 适应市场变化能力强：快速响应客户需求。例如，通过优化生产流程，快速切换生产不同产品。

以顾客为导向

客户需求与生产效率的平衡

一个流生产方式强调以最少的人员满足市场实际需求。通过优化生产流程，企业能够实现高效的生产，同时满足客户的个性化需求。例如，通过优化生产流程，减少生产过程中的浪费，提高生产效率。

一个流生产方式的推行条件

单件流动

实现单件流动，消除批量生产，减少在制品库存。例如，通过优化生产流程，实现单件流动，减少生产过程中的等待时间。

按制程顺序布置生产设备

减少搬运浪费，提高生产效率。例如，通过优化设备布局，减少物料在车间内的搬运距离。

生产速度的同步化

消除在制品堆积与等待，提高生产效率。例如，通过优化生产计划，确保各工序之间的同步性，减少等待时间。

多制程操作的作业

实现制程合并，减少人员需求。例如，通过优化生产流程，合并相关工序，减少生产过程中的等待时间。

作业员的多能工化

提高人员灵活性，实现标准化作业。例如，通过员工培训，提高员工的多技能水平，实现标准化作业。

走动作业

便于发现问题，提高生产效率。例如，通过优化生产流程，减少生产过程中的等待时间，提高生产效率。

机器设备的小型化

易于变更生产线，节省空间。例如，通过优化设备设计，减少设备的占地面积，提高生产效率。

生产线最短距离的布置

消除走动浪费，采用U型或C型布局。例如，通过优化设备布局，减少生产场地的占用面积，提高生产效率。