44页PPT 机械安全防护指南:从本质设计到全流程管控,筑牢零伤害防线

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机械伤害事故的预防、控制和消除，其核心是要坚持“以本质安全为主，多层防护为辅”的原则，将安全要求贯穿于设备的全寿命周期，形成设计、防护、管理、优化的安全闭环，将风险降至最低。

新的设备和生产线在设计的时候，一定要保证安全的底线。严格执行MG安全规范和《机械安全设计通则》，贯彻“本质安全”原则。优先推进生产机械化和自动化，尽量减少与危险部位的直接人工接触；加强设备和关键部位的力学强度和安全性能，磨去棱角，减少危险开口，使操作者与危险源在空间和时间上保持距离；同时，做好电气安全工作，防止触电、火灾等事故的发生。

关键是要配备足够的安全保护设备，遵循“隔离”和“停止”的原则。安全门应采用非专用钥匙无法用普通工具撬动的联锁开关，操作时锁闭力不得小于200公斤，以防止人员误入危险区；急停按钮选用红色蘑菇形，底色刷成黄色，常闭接点，按下后需手动重置，靠近操作台或操作台，应急时可随意操作，比其它控制命令有优先权；安全屏应根据设备种类来选择，锻造机应选择4级屏，以保护手指；包装机应选择2级屏，以保护手掌；安装时应覆盖整个危险区，并留有安全间距；最好选择双面屏，以避免发生故障而失去安全作用。

风险评估、项目改进等工作的规范开展，缺一不可。按照ISO14121的标准程序，首先确定危害源，然后对危害等级进行预测和评价，当危害等级超过允许值时，再匹配相应的安全措施。组织生产部门、维修部和EHS部门人员组成机械安全改进团队，按照“设备逐一分析、风险排序、方案制定、实施执行、项目验收”的工作流程，确定预算、责任人和时间进度，定期进行复核和调整，保证改进工作的落实和效果。

要把日常管理、不断优化作为常态。加强对作业人员的安全教育和培训，详细讲解操作规程和错误操作带来的危害，并指定专人进行监督；根据工作需要提供个人防护用品，帮助减少受伤的危险。设备投入使用后，应按照GB 1 8209.1-2000的要求，在现场设置安全警示标志，其中黄色警示标志和红色禁止标志应醒目；定期进行安全光幕、联锁开关等设备的自检，如光幕在1秒钟内检测出故障，做好设备的寿命维护工作，按照ISO12100的优先级降低风险的原则，对剩余的风险进行持续的管控，使安全保护得到进一步的完善。