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精益班组长培训:品质管理培训ppt

2026-10-22 11:37:51

精益班组长培训:品质管理培训ppt

一次品质事故，毁掉一个品牌

1995年3月9日，三星电子九尾事业场。数百名员工聚集在广场上，看着堆积如山的不良产品——手机、传真机、光驱。董事长李健熙一声令下，铁锤砸下、火焰腾起。价值数千万的产品，在灰烬中化为乌有。

这不是作秀，是三星的"品质葬礼"。李健熙说：

"除了老婆孩子，一切都要变。"

这场焚烧仪式，烧掉了三星的"差不多"心态，烧出了后来的"Anycall神话"——从品质差生到全球手机霸主。

品质是什么？品质是企业的生命线，是品牌的护城河，是客户的信任票。一次品质事故，可能毁掉十年口碑；一次品质突破，可能打开百年市场。

品质管理概要——品质是企业生存的根本

品质的本质：不是产品自带，而是用户感知

品质是表示产品价值的形态和性质的总和。或者说是反映产品或服务满足明确或隐含需求的特性的总和。

品质是一个随需求而变化的动态概念。而需求会因时、因地而变化，不仅要包括具体用户还要考虑社会的需要及约束。

品质的本质：产品自身是没有品质的。品质是由使用者与产品之间的认识而产生的，可以是有形的，也可以是无形的。

这句话颠覆了传统认知。很多人认为"品质是产品自带的属性"，实际上品质是用户的主观感知。同样的产品，不同的用户，感知可能完全不同。理解这一点，才能真正做好品质管理。

品质的三个维度：

产品品质—— 个个制品的品质。看得见、摸得着、测得出。

制程品质—— 制造工程生产的品质。过程稳定、参数可控、变异最小。

人的品质—— 品质由使用者决定。用户的满意度、忠诚度、推荐意愿。

制造现场的品质 = 个个制品的品质 + 集团的品质（非常重要）。

集团的品质是什么？是团队的整体品质意识、品质能力、品质文化。一个人做好不算好，一群人做好才算好。

品质管理的终极目标：高品质、低成本、快交付

创造利润——高品质、低成本的进行生产。品质好，返工少、报废少、保修少，成本自然低。高品质不是高成本，高品质是低成本。

满足顾客——保证交付顾客的产品零缺陷。零缺陷不是口号，是目标。朝着零缺陷努力，即使达不到，也会无限接近。

我们没有机会给顾客留下第二次印象。第一次品质体验，决定客户去留。第一次就做好，是最低成本；第一次做不好，补救成本是第一次的10倍。

4M的经济管理：现场品质管理的核心

以品质、原价、纳期（数量）确保为管理尺度，管理制造必需条件4M，达成制造（生产）目的。

4M包括：

MAN（人）—— 操作者的技能、意识、态度、稳定性。

METHOD（方法）—— 作业标准、工艺流程、检验方法、控制手段。

MATERIAL（材料）—— 原材料、零部件、辅料的品质、规格、一致性。

MACHINE（设备）—— 设备的精度、稳定性、可靠性、维护状态。

4M是品质的输入，品质是4M的输出。管好4M，就管好了品质。

现场品质管理5原则

原则一：具有强的品质意识

对品质具有强的责任感。品质不是检验出来的，是制造出来的。每一个操作者都是品质的第一责任人。

原则二：进行正确的作业（遵守Rule）

彻底遵守作业方法。标准不是束缚，是保障。遵守标准，就是保障品质。

原则三：消减不良

确认有何问题，采取何措施。发现问题立即行动，不拖延、不掩盖、不推诿。

原则四：彻底防止再发

努力不使发生过的不良再次发生。一次错误是教训，重复错误是灾难。根因分析、对策实施、效果验证，缺一不可。

原则五：后工程是顾客

在工程内将自己后工程的同事当成顾客，不将不良状态往后移送。不接受不良、不制造不良、不流出不良——这就是著名的"三不原则"。

现场注意4原则：到现场、用眼睛、细观察、听意见

原则一：迅速到发生不良的现场。坐在办公室是解决不了品质问题的。到现场、看实物、查实况。

原则二：用眼确认不良品。亲眼看到、亲手摸到、亲耳听到。不要只听汇报，要自己确认。

原则三：细密观察不良发生状况。什么时候发生的？怎么发生的？跟谁有关？什么条件？细节决定成败。

原则四：仔细倾听作业者的意见。操作者最了解情况，他们的意见往往是最有价值的线索。不要先入为主，要虚心倾听。

标准化：品质管理的基石

标准化是迈向改善的第一步。

整理过去的经验或实绩规定作业方法（方法、责任、权限）。标准不是凭空制定的，是实践经验的总结。

按规定实施作业，有必要点检是否遵守标准。标准制定了，不执行等于零。要检查、要监督、要反馈。

如有不合理的作业方法应改善。标准不是一成不变的，要持续优化、持续改进。

丰田的品质管理——从"安灯"到"自働化"

丰田品质管理的基本思想：自働化

"带人字旁的动——自働化"

自働化不是自动化。自动化是机器自动运转，自働化是机器带人字旁——有人的判断、人的智慧、人的干预。

自働化的核心功能：

质量管理—— 遇到异常能够自动停止的机器。不是等检验员发现，而是机器自己发现、自己停止。

防止过量生产—— 只在需要时生产，只在需要时流动。过量生产是最大的浪费，也是最大的品质隐患。

管理流程—— 靠人的判断、靠机械、靠系统。三层保障，确保品质。

丰田的品质管理体系：安全性、信赖性、经济性

产品性能：符合消费者的需求。不是工程师认为好，是消费者觉得好。

品质管理活动的变化：

设计—— 从源头确保品质。设计决定了品质的80%。

制造—— 过程控制确保品质。制造是实现设计意图的关键。

检查—— 验证确认品质。检查不是目的，是手段。

品质变革—— 从检验品质到制造品质，从制造品质到设计品质。

品质管理活动的变化：

把握工程管理状态—— 实时监控、实时反馈、实时调整。

品质目视化—— 用眼睛管理，一眼看到问题、一眼看到趋势、一眼看到改善。

丰田品质管理技法（1）：QCC、标准作业、防错装置

QCC活动（品管圈）—— 以班组为团队的品质改善方法。小团队、大能量，全员参与、持续改善。

标准作业·作业标准—— 把握工程制造条件。标准作业是最佳实践，作业标准是操作规范。

作业指导书、检验指导书、QC工程图—— 制造条件的标准化、可视化、可操作化。

寻找真凶、再发防止—— 根因分析，找到真凶；对策实施，防止再发。

依据标准作业—— 淡化检查甚至取消。标准作业执行到位，检查就多余了。

防错装置—— 品质不能完全依赖作业员的责任心，必须使用防错装置来防止疏忽。防错是最有效的品质保障。

丰田品质管理技法（2）：安灯管理、拉绳管理

"安灯"管理—— 发生异常时，安灯亮起，任何人都可以停止生产线。不是惩罚，是保护。停止生产线，是为了防止不良流出。

"拉绳"管理—— 作业者发现异常，拉动绳索，生产线停止。赋予员工权力，赋予员工责任。

丰田的核心逻辑：品质第一，产量第二。宁可停产，也不让不良流出。短期看损失产量，长期看保住品牌。

班组品质管理——从"知道"到"做到"

不良发生的原因：五大来源

来源一：操作不当导致不良品产生。技能不足、培训不够、标准不清、执行不严。

来源二：原材料不良。供应商管理不善、来料检验不严、存储条件不当。

来源三：设计、开发、技术指导的不善。设计缺陷、工艺不合理、参数不优化。

来源四：工装夹具、设备的故障导致的不良。设备失修、模具磨损、夹具松动。

来源五：不可抗拒的原因造成的不良。环境突变、材料变异、外部干扰。

根本原因是什么？

品质意识的淡化。认为"差不多就行""不良率很正常""检验能挑出来"。

多劳多得（计量工资）的导向。重数量轻质量，产量高就是英雄，不良多是"难免的"。

绩效考核引导工作结果。对不合格的惩罚导致隐藏不合格品。怕被罚，就藏起来；藏起来，就流出去。

依赖专职检验。认为品质是检验员的事，与操作者无关。检验员越多，操作者越放松。

判断工厂品质水平高低——检验员的数量。这是一个悖论：检验员越多，说明品质越差；品质越好，检验员越少。

零缺陷的目标：

人的方面—— 品质意识强化、"三不原则"、基础技能、多能工培养。

设备方面—— TPM、自働化、防错装置、工程诊断。

物料方面—— 供应商品质、部品检查、特采管理、部品开发。

方法方面—— 均衡生产、小LOT化、停线制度、Q-MAP管理、变更点管理、QA工程图、自检与全检、品管圈。

环境方面—— 5S活动、污染源管理、提案活动。

班组品质管理体系：三不原则

不接受不良—— 上工序来的不良，本工序不接受。发现不良，立即退回、立即反馈、立即处理。

不制造不良—— 本工序严格按照标准作业，确保不制造不良。技能达标、标准遵守、过程控制。

不流出不良—— 本工序完成的产品，确保是良品，不流到下工序。自检、互检、全检，层层把关。

班组品质管理技法之一：检查表

种类：

记录表—— 使DATA容易查看。比如生产日报、不良日报、课程别教育现况。

点检表—— 检查需要确认的事项。比如设备点检表、作业点检表、品质点检表。

作业要领：

明确使用目的 → 决定点检项目 → 将点检项目按重要度排列。

注意事项：

明确检查记录的目的（为什么检查、谁检查、检查什么、在哪检查）。

把表格尽量做得简单明了，可以参照已作成的事例。

要迅速、正确地记录DATA。

要记录作成期间，使前后容易进行比较。

班组品质管理技法之二：Q-MAP（操作品质保证自身诊断）

Q-MAP确认表内容：

Q-MAP项目—— Q-MAP表的准备情况、检查者Q-MAP具备情况、Q-MAP表的记录情况、管理者的确认情况。

基本遵守项目—— 手持状态确认、指套防静电护腕的使用、周转箱的洁净状态、作业指导书的使用状态。

基础技能项目—— 焊接作业者的认证状态、焊接练习板是否使用、S/C作业者认证状态、检验者限度判定认证状态。

作业状态项目—— 电机放置状态、PCB的管理使用状态、检测仪作业样本实物确认、喷涂印刷状态的确认。

Q-MAP的作用：员工遵守基本的诊断、制造条件的诊断。诊断的担当者就是现场管理者。

班组品质管理技法之三：作业前/后点检表

操作内容：

焊接管理——焊接状态、烙铁头状态、温度状态、焊锡状态。

S/C管理——点改锥状态、力矩状态、改锥头状态、螺钉状态。

清洗管理——超声波机状态、清洗液状态、PCB状态。

确认周期：每日、每班、每次作业前后。

确认层级：班长、组长、课长，层层确认、层层负责。

班组品质管理技法之四：核心品质管理项目/不良揭示

用途：

对问题点的发生情况一目了然。

可以看出哪一个的影响最大。

能够对问题点进行原因别、现象别等的区分管理。

制作方法：

不良名称、不良原因、作业工序、制作者。

实物对比图片——错误 vs 正确。

管理内容——关键控制点、检查要点、预防措施。

把作业不良的许多现象均可列为核心检查项目。采用目视化改善是最佳途径。突出核心检查项目的作用。

班组品质管理技法之五：PARETO图（柏拉图）

定义：把DATA按项目别分类、整理，按其大小罗列的图。

用途：

对问题点的发生情况一目了然。

可以看出哪一个的影响最大。

能够对问题点进行原因别、现象别等的区分管理。

作成方法：

收集DATA。
把收集到的DATA进行分类整理（作成检查表）。
画轴：横轴是不良项目别的轴，左纵轴是不良数量轴，右纵轴是不良项目的累计占有率轴。
按不良数量的大小依次画项目及数量长条。
从第一个长条的右上角开始画累计占有率。
记录上时间、作成者、目的等。

柏拉图法则：80%的不良来自20%的原因。抓住关键的少数，解决大部分问题。

班组品质管理技法之六：变更点管理

目的：为预防和追溯由于4M1E的变更而引发的品质事故。

定义：为确保品质向上、生产性向上或其他目的的实现，而采取在4M1E（人Men、设备Machine、材料Material、方法Method、环境Environment）方面而进行的变更。

种类：设计变更、工程变更、业体变更（协力业体及外注业体的变更）。

变更点管理流程：

变更点产生及申告—— 由于自体的要求改善或顾客要求，变更申告部署依据变更点申告范围向变更点主管承认部署提出变更申告并做成变更点申告书。
变更点自体检讨—— 变更点申告部署对变更点对制品品质、生产性及其他相关方面的影响进行检讨。
变更点关联部署检讨及合议—— 变更点相关部署对变更点可行性与影响进行检讨并进行合议。
变更点承认—— 主管承认部署对变更后的产品进行小批量的检查，确认变更内容和检讨结果，对满足要求的变更点予以承认。
变更点情报的共享—— 已承认的变更点必须配布相关部署，申告部署保留原本，主管承认部署保留复印本，相关部署管理变更点履历台帐，必要时需对顾客进行通报。
变更点的适用—— 对已适用变更点的制品，申告部署进行LOT区分，在出荷检查前通报出荷检查；出荷检查对重点项目以双倍试料进行检查，其余项目根据需要可加强管理。
变更后的确认管理（首批量确认）—— 主管承认部署及申告部署对已承认并采用的变更点进行监控和观察，同时掌握变更前后的品质状态；如发生问题，主管承认部署通报申告部署要求改善，并监督其改善实施。