设备OEE管理与TPM（全员生产维护）实践，重点在于从“事后维修”转向“全员预防”，通过提升OEE（设备综合效率）来释放产能。
01 OEE：衡量设备效率的核心指标
1. OEE 计算公式
OEE = 时间开动率 × 性能开动率 × 合格品率
2. OEE 六大损失映射
3. 世界级OEE参考标准
注意：不同行业差异较大。离散制造业通常OEE在60-70%即属正常，流程行业（化工、制药）可更高。
02 TPM：OEE提升的管理体系
TPM（Total Productive Maintenance）以 “全员参与、零故障、零缺陷、零事故” 为目标，将设备管理从“维修部门的事”转变为“全员的事”。
1. TPM八大支柱
2. 自主维护七步法（操作工能力进阶）
这是TPM落地的核心路径：
03 OEE数据采集与分析方法
1. 数据采集方式
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| 低成本、便于观察隐性原因 | 数据偏差、漏记、效率低 |
| 实时、准确、可追溯 | 投资较高、需IT支持 |
| | 需操作工养成习惯 |
2. 六种典型损失分析方法
3. 关键指标定义
04 TPM推行路线图（12个月规划）
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| | 自主维护4-5步、计划维护体系建立、TPM小组活动常态化 | |
| | | 世界级OEE目标、全员参与 |
05 常见失败原因与对策
06 关键成功要素
1. OEE不是考核指标，是改善指标：切忌用OEE直接考核一线员工，否则必然导致数据造假。OEE应用于衡量系统能力，定位损失。
2. MTBF和MTTR是管理重点：OEE是结果，MTBF（可靠性）和MTTR（可维修性）才是管理抓手。
3. 自主维护的核心是技能转移：教会操作工“听声音判断异常”“通过振动感知问题”，比单纯要求点检更有效。
4. 可视化是基础：设备状态（红/黄/绿）、点检路线图、OEE趋势图全部上墙，让异常暴露在阳光下。
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