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常见机械伤害风险与防控对策培训ppt

  • 2026-04-07 02:01:46
常见机械伤害风险与防控对策培训ppt

01

认识机械安全的重要性
一、机械使用的双面性
现今科技发达，机械的使用不但节省了人力，亦大大提高了生产效率。一台数控机床的加工精度可以超过最熟练的工匠；一条自动化生产线可以替代几十甚至上百个劳动力；一台起重机可以吊起几十吨的重物。机械是人类生产力的倍增器，是现代工业的基石。
然而，机械本身却潜在各样的危害。这些危害就像隐藏在钢铁巨兽体内的野兽，如果不正确使用，便会酿成意外，导致工友肢体受损，甚至死亡。机械不懂得同情，不会因为你是不小心还是故意的而区别对待；机械一旦启动，就会按照物理定律无情地运转。
意外除了引致工友受伤，更对社会和家庭造成巨大的影响。一个年轻工人失去一只手，意味着他失去了工作能力，家庭失去了经济来源；一个父亲因工伤去世，意味着一个家庭的天塌了。因此，机械安全绝不仅仅是技术问题，更是社会问题、家庭问题、人道问题。
二、广泛应用机械的行业
机械几乎存在于所有生产性行业，但以下行业的机械使用尤为集中，风险也尤为突出：
1. 机电业
包括电机制造、电器设备制造、电子设备制造等。这个行业的特点是精密加工设备多，如数控车床、铣床、磨床、冲床、注塑机等。设备种类繁多，自动化程度高，但维护要求高，故障风险大。
2. 纺织业
纺织机械如纺纱机、织布机、印染设备等，特点是运转速度快（有些部件每分钟转速高达数千转），连续运转时间长，纱线、布匹等物料容易造成卷入伤害。纺织业 historically 是机械伤害的高发区，特别是女工的长发、衣袖容易被旋转部件卷入。
3. 建造业
建筑机械如塔吊、施工电梯、混凝土搅拌机、钢筋加工机械等。特点是露天作业多，环境复杂，设备移动频繁，交叉作业多，管理难度大。
4. 饮食业
别以为饮食业没有机械风险。切肉机、和面机、压面机、绞肉机、切片机等食品加工机械，由于需要人工频繁进出料，且操作人员往往缺乏机械安全培训，手部伤害事故频发。
5. 五金制造业
五金加工涉及冲压、锻造、铸造、热处理等多个高风险工序。冲床、剪板机、折弯机、锻造锤、砂轮机等，都是典型的危险机械。特别是小五金作坊，设备老旧，防护缺失，事故率极高。
6. 办公室
现代办公室也有机械风险。碎纸机、装订机、复印机、裁纸刀，甚至电梯、自动门，都可能造成伤害。虽然伤害程度通常较轻，但同样不容忽视。
三、机械主要产品的分类
为了便于管理和制定针对性的安全措施，我们将机械企业生产用主要机械分为6大类：
1. 金属切削机床
包括车床、钻床、镗床、铣床、刨床、磨床、齿轮加工机床、螺纹加工机床等。这类机床的共同特点是使用刀具对金属工件进行切削加工，产生旋转运动或直线运动，存在卷入、切割、飞屑等风险。
2. 锻压机械
包括机械压力机（冲床）、液压机、锻锤、剪切机、折弯机等。这类设备利用压力对金属进行成型加工，特点是力量大、速度快，存在压伤、剪切伤等严重伤害风险。
3. 起重机械
包括桥式起重机、门式起重机、塔式起重机、流动式起重机（汽车吊、履带吊）、升降机、电动葫芦等。特点是涉及重物吊运，存在物体打击、挤压、坠落等风险。
4. 木工铸造机械
木工机械包括圆锯、带锯、刨床、铣床、钻床、砂光机等；铸造机械包括混砂机、造型机、浇注设备、落砂机等。木工机械存在高速旋转的刀具，铸造机械涉及高温、粉尘，风险复杂。
5. 专用生产用机械
指针对特定行业或特定工艺设计的专用设备，如纺织机械、印刷机械、食品包装机械、塑料机械、橡胶机械等。这类机械往往自动化程度高，但专用性强，需要专门的安全操作规程。
6. 其他机械
包括前述五类之外的生产用机械，如焊接设备、喷涂设备、热处理设备、清洗设备等。
四、机械设计本质安全及安全装置
机械安全的第一道防线是设计安全。好的设计可以从源头上消除或降低风险。
1. 本质安全（Inherent Safety）
本质安全是指机械的设计者，在设计阶段采取措施来消除机械危险的一种机械安全方法。这是最高级别的安全措施，因为一旦设计完成，安全性能就已经确定了。
本质安全包括以下策略：
  • 消除危险： 在设计中直接消除危险的部件。例如，用液压成型代替机械冲压，消除了机械连动带来的卷入风险；用激光切割代替锯切，消除了锯片破碎飞出的风险。
  • 减少危险区域暴露： 减少或避免在危险区域内处理工作需求。例如，采用自动化送料系统，使操作者无需接近危险区域。
  • 提供自动反馈： 设置传感器和控制系统，当检测到危险状态（如人员进入禁区）时自动停机。
  • 运动部件密封： 将运动的部件完全封闭在机壳内，使之不可触及。
2. 失效安全（Fail-Safe）
设计者应该保证当机器发生故障时不出危险。也就是说，当安全装置失效或机器发生故障时，机器应自动进入安全状态。
这一类装置包括：
  • 操作限制开关： 限制机械的运动范围，防止超程；
  • 预设制动装置： 限制不应该发生的冲击及运动，一旦检测到异常立即制动；
  • 防止下落装置： 对于升降设备，设置机械锁止装置，防止液压或电气失效时设备坠落；
  • 失效安全的限位开关： 当开关本身损坏时，触点是断开的，机器无法启动，而不是短路的危险状态。
3. 定位安全（Position Safety）
把机器的部件安置到不可能触及的地点，通过定位达到安全。例如，将传动皮带、链条、齿轮安装在完全封闭的机箱内，且机箱位置高于常人可触及范围。
但设计者必须考虑到在正常情况下不会触及到的危险部件，而在某些情况下可能会接触到，例如：
  • 登着梯子对机器进行维修时；
  • 弯腰从机器下方通过时；
  • 伸长手臂试图拿取掉落物品时。
因此，定位安全必须考虑所有合理的可预见情况，不能仅仅基于正常操作姿势。
4. 机器布置安全
车间合理的机器安全布局，可以使事故明显减少。安全布局时要考虑如下因素：
（1）空间： 便于操作、管理、维护、调试和清洁。每台机器周围应留有足够的安全操作空间，包括原料存放区、成品存放区、废料收集区、人员通道等。拥挤的布置会增加误操作和碰撞的风险。
（2）照明： 包括工作场所的通用照明（自然光及人工照明，但要防止炫目）和为操作机器而特需的照明。光线不足会导致操作者看不清加工状态，容易发生意外；但强光直射造成眩光，同样危险。
（3）管、线布置： 动力线、控制线、气管、液压管、冷却液管等不要妨碍在机器附近的安全出入，避免磕绊，有足够的上部空间。地面上的管线应加防护盖板或埋入地下。
（4）维护时的出入安全： 设计时要考虑维修人员需要携带工具、更换部件的通道和作业空间，避免维修时为图方便而拆除防护装置。

02

机械安全装置
当本质安全设计无法完全消除风险时，必须安装机械护罩和安全装置。机械护罩是为控制机械的机械性危害而设的障碍物或装置。
一、机械护罩的五大类型
有效的机械护罩可防止人体与机械危险部份直接接触或被碎屑击伤，及阻隔杂物进入进行中的机械。机械护罩一般可分为五大类：
  1. 固定式护罩
  2. 互锁式护罩
  3. 自动式护罩
  4. 触觉式护罩
  5. 双手控制设备
安装时可采用其中一种或多种机械护罩以达到保护的目的。但每类护罩本身均存在限制，在选择、安装及使用时必须多加留意。
二、固定式护罩（Fixed Guard）
定义与特点：
固定式护罩是机械的永久部份，结构简单、坚固及不容易被拆除。目的是将机械的危险部份完全盖上，提供物理隔离。安装之后，只有在特别情况如定期修护、机械调校、清洁时才可移除。
材质与结构：
固定式护罩可使用金属（钢板、铝板、钢丝网）、纤维（玻璃钢、强化塑料）或塑胶（透明聚碳酸酯板）等坚固耐用的材料。对于需要观察加工过程的部位，应使用透明或半透明材料；对于高温部位，应使用耐热材料并留有通风孔。
使用注意事项：
  • 断电挂牌： 必须移除护罩进行维修时，必须事先关上电源并上锁（LOTO程序，Lock Out Tag Out），或挂上"危险，禁止启动"警告牌，避免意外启动机械而造成意外。
  • 完整性： 固定式护罩必须完全封闭危险区域，不能有缺口或破损。即使小的开口也可能允许手指或工具伸入。
  • 强度： 护罩必须足够坚固，能够承受可能的冲击（如刀具断裂飞出、工件弹出等）。
优缺点分析：
  • 优点： 结构简单，无活动部件，可靠性高，维护简单，可提供最佳保护。
  • 缺点： 可能影响操作员的视线；可能局限工作范围；每次调整或维修都需要拆除，若管理不严容易遗忘装回。
设计要求：
在可能的情况下，应该通过设计设置防止接触机器危险部件的固定安全装置。装置应能自动地满足机器运行的环境及过程条件。装置的有效性取决于其固定的方法和开口的尺寸（必须符合安全距离标准），以及在其开启后距危险点应有的距离。安全装置应设计成只有用诸如改锥、扳手等专用工具才能拆卸的装置，防止徒手拆除。
三、互锁式护罩（Interlocked Guard）
定义与原理：
互锁式护罩是护罩部份可以移动并与机械的动力或控制系统连结的装置。护罩须同时符合以下严格要求：
  • 除非已关上护罩，否则机械不能启动；
  • 直至机械可造成之危害完全消除（如运动部件完全停止），否则护罩不能打开。
互锁装置类型：
  • 机械互锁： 通过机械连杆、凸轮等机构实现，可靠但复杂；
  • 电气互锁： 使用限位开关、安全继电器，当护罩打开时切断电源；
  • 磁性互锁： 使用磁性开关检测护罩位置；
  • 组合互锁： 机械+电气双重保障。
适用场景：
互锁式护罩适用于以人手送入及取出工件的机械，如冲床、注塑机、包装机等。因为保护全靠互锁关系，所以，必须选用可靠之互锁装置。
使用注意事项：
  • 高度保养： 互锁式护罩需要高度保养及可靠的定期试检及检查。限位开关可能因震动而移位，触点可能因电弧而烧蚀。
  • 故障安全： 互锁装置的设计应在损坏时仍能确保安全。即当互锁装置失效时，机器应处于停止状态，而不是运行状态。这通常通过使用常闭触点（NC）实现。
  • 延时保护： 对于惯性大的设备（如大飞轮、砂轮），打开护罩后机械不会立即停止，因此护罩应设计为延时开启，或附加制动装置确保危险部件停止后才允许打开。
互锁安全装置的基本原理：
只有当安全装置关合时，机器才能运转；而只有当机器的危险部件停止运动时，安全装置才能开启。互锁安全装置可采取机械的、电气的、液压的、气动的或组合的形式。在设计互锁装置时，必须使其在发生任何故障时，都不使人员暴露在危险之中。
四、自动式护罩（Automatic Guard）
定义与机制：
自动适用于以人手送入工件之机械。护罩连上机械，当机械启动时，护罩同时移动。当操作员之身体接近运行中机械的危险部份时，移动之护罩可将操作员之身体带离危险区域。
关键要求：
机械的操作必须能容许护罩有足够时间将操作员身体移离危险区。这需要精确计算护罩运动速度与机械启动速度的关系，确保安全距离。
常见类型：
（1）扫手杆（Sweep Bar）
当机械开始动作时，扫手杆横扫工作危险区域，将操作员的手臂扫开，以消除危险。扫手杆通常安装在冲床上，在滑块下行前，先摆动通过模具区域，将手推开。
（2）牵引装置（Pullback Device）
当机械开始动作时，牵引绳带可将操作员双手拉开，使之脱离危险区域。操作员手腕上系着绳子，一旦启动机器，绳子自动将手拉回安全位置。
使用限制：
  • 速度限制： 自动安全装置的机制是，把暴露在危险中的人体从危险区域中移开。它仅能使用在有足够的时间来完成这样的动作而不会导致伤害的环境下，因此，仅限于在低速运动的机器上采用。
  • 多人操作： 仅保护操作者，对附近的其他人员无保护作用。
  • 单一保护： 通常只保护手部，不保护身体其他部位。
五、触觉式护罩（Trip Guard）
定义与分类：
当工友进入或接近危险区域时，触觉式护罩可令机械停止操作。除非工友离开危险区域，否则机械不能重新启动。触觉式护罩的可靠性经常和制动系统有关。
机械式触觉护罩：
（1）可转动栅栏或框架
护罩的主要部份是可转动之栅或框架，当被外物（如人体）碰撞时，栅或框架转动，触发微动开关，令机械掣停。护罩未重新装妥前不能再度开动。
（2）安全杆（Trip Bar/Safety Bar）
如操作员或任何工友跌倒而失去平衡，或被拖进机械之内，只要身体触碰安全杆，即可停止机械。安全杆通常安装在危险区域的边缘，高度适中，易于触碰。
使用注意事项：
  • 制动要求： 可能需要高效能制动器，确保触发后机械能迅速停止。
  • 复位要求： 护罩须由人手按动或重新设定，始能发挥作用，防止意外重启。
  • 位置要求： 护罩须装置在操作员于危急时可触及的位置，不能被其他物品遮挡。
  • 保护范围： 通常只可保护操作员，对其他经过人员保护有限。
光电幕式护罩：
原理： 一条或多条光线在操作员与机械危险部份之空间处形成屏幕（光幕）。此光电设备经特别设计，当光线被人体或物体遮断时，带动连锁装置，阻止操作点之开动或立即停止运行。
应用：
五金轧刀、剪板机、冲压机械的工作区前常采用光电幕式装置。当人体触及危险区域时，因光线被手臂遮断，使连锁装置启动，轧刀等机件立即停止运作。
优点： 不阻碍操作，不影响视线，反应速度快（毫秒级）。
缺点：
  • 需要较频密的保养及精密的检查： 镜头必须保持清洁，不能被油污、灰尘遮挡。
  • 只适用于操作循环可被瞬时制停的机械设备： 对于惯性大的设备，即使检测到遮挡，机械仍会继续运动一段距离，此时光电幕无法提供足够保护。
六、双手控制设备（Two-Hand Control）
定义与原理：
当其他机械护罩都不可行时，可考虑安装双手控制设备。在设计上必须要操作员两手同时按着开机按钮，机械才能启动。若操作员只用单手或双手离开按钮时，机械便停止运行。机械必须回复停止状态后，再按按钮，机械才可恢复运行。
安全逻辑：
  • 同步性： 两个按钮必须在规定时间内（通常0.5秒内）同时按下，防止用一只手和肘部或膝盖同时按压。
  • 持续性： 有些设计要求在操作循环中必须持续按住按钮，一旦松开，机械立即停止（适用于单次行程）；有些允许在循环开始后松开（需要额外的安全保护）。
  • 防旁路： 必须设计成不能被胶带、夹具等固定在一个位置，也不能通过电路改造旁路。
使用限制：
  • 只对操作者作出保护： 对附近的其他工人无保护作用。
  • 距离要求： 按钮需与机械之危险部份维持一段安全距离，令操作员离开按钮后没有足够的时间再进入危险区域。这个距离必须根据机械停止时间和人体运动速度计算确定（通常采用1.6米/秒作为人体运动速度标准）。
这种装置迫使操纵者要用两只手来操纵控制器。但是，它仅能对操作者而不能对其他有可能靠近危险区域的人提供保护。因此，还要设置能为所有的人提供保护的安全装置。当使用这类装置时，其两个控制之间应有适当的距离（防止单手操作），而机器也应当在两个控制开关都开启后才能运转，而且控制系统需要在机器的每次停止运转后重新启动。
七、其他辅助防护方法
1. 安全色与警示标示
使用安全色（红色表示禁止、停止，黄色表示警告、注意，蓝色表示指令，绿色表示安全通行）或标示线提醒工友注意勿接近危险区域。但这是视觉警告，未提供身体上的保护功能，仅作为辅助措施。
2. 进出料辅助工具（Feeding and Ejection Tools）
以辅助工具代替人手进出工料，可保持手部与机械的危险部份有一定距离。如使用推杆、钳子、钩子、真空吸盘等工具送料或取件。但此类工具仅供辅助之用，不能视为代替机械护罩或安全防护装置，因为在实际生产中，工人往往会因为嫌麻烦而放弃使用。

03

机械性伤害详解与案例分析
一、手部伤害事故案例深度分析
案例一：锯床夹料故障维修事故（2005年6月7日）
事故经过还原：
2005年6月7日7时左右，维修部电工农X在6号维修区域对E-J-110锯床进行夹料故障维修。当时，操作员黄X也在现场。农X用左手去准备将机床插销钉子拔出时，操作员黄X在操作位（看不见农X的位置）开动了夹料部份，导致农X的左手食指被绞入两齿轮之间而受伤，造成严重机械伤害。
直接原因分析：
  1. 黄X的责任： 黄X对现场未确保安全的情况下盲目开机，未执行"确认安全再启动"的基本原则。这是典型的违章操作。
  2. 能量意外释放： 机械在未预计的时刻启动，能量意外释放，这是机械伤害的本质。间接原因分析：
  3. 农X违章作业： 农X违反机修工安全操作规程，在检修带电设备时未切断锯床电源，未在电源开关处挂牌警示。这是维修作业的大忌——带电作业且未锁定能源。
  4. 沟通失效： 维修人员与操作人员之间缺乏有效的沟通机制，没有建立"维修中，禁止操作"的明确信号。
  5. 安全意识淡薄： 双方员工安全意识淡薄，随意操作，缺乏自我保护意识和保护他人的意识。
  6. 视线盲区： 设备设计存在视线盲区，操作位看不见维修区域，增加了误操作风险。预防措施（整改建议）：
  7. 召开事故现场会： 召开生产部领导干部事故现场会，举一反三，吸取教训；开展全厂性"杜绝三违"（违章指挥、违章作业、违反劳动纪律）活动，纠正侥幸心理，杜绝违章行为，增强员工的安全意识和自我保护能力。
  8. 制度完善： 加强制度管理，建立严格的维修操作及生产操作规程指引，明确维修时的挂牌上锁（LOTO）程序。
  9. 能量隔离： 在维修电器或机械设备时，必须先切断电源，并在电源处挂上"有人工作、禁止合闸"警告牌，必要时加锁，钥匙由维修人员保管。
  10. 双人确认： 建立维修作业监护制度，关键维修作业必须有专人监护。案例二：磨床操作事故（2010年8月2日）事故经过还原：2010年8月2日下午15：30分左右，模房员工陈X在磨床上对一块模仁进行表面加工作业。作业完毕后，陈X在没有停机的情况下，就伸左手准备将模仁取下。由于模仁与工作台面还没有完全脱磁（电磁吸盘仍有磁性），陈X又用力过大，致使取下模仁时左手背碰到旋转的磨轮上，导致左手背严重割裂伤。直接原因：违章操作，在没有停机的情况下，就盲目伸手去取模仁。这是典型的违规操作旋转设备。间接原因：
  11. 技能不足： 此员工对机床性能不了解，不知道电磁吸盘需要退磁或等待剩磁消失，取下模仁时用力方向不正确。
  12. 安全意识淡薄： 缺乏自我保护意识，存在侥幸心理，认为"就几秒钟，不会出事"。整改建议：
  13. 严格遵守安全操作规程： 严格按照安全操作规程作业，作业完毕（取下工件时），必须停机后进行；旋转设备必须完全停止后才能接触工件或刀具。
  14. 加强培训与监督： 现场管理人加强对新进员工安全作业监督、指导，特别是设备特性和安全注意事项的培训，提高员工自我保护意识。
  15. 设备改进： 考虑为磨床加装防护罩或 interlock装置，确保设备运转时无法接近砂轮。
二、机械护罩的设计要求与潜在风险
要保障工友免遭机械性伤害，机械护罩除了具备防止人体与机械危险部份接触的基本要求外，还须符合以下条件：
1. 不致造成新的危害
机械护罩如设计不佳或疏于修护，可能对人体造成新的危害。例如：
  • 尖锐边角： 尖锐或锋利的固定式护罩边角，会割伤或刺伤工友。护罩的所有边缘应倒圆角或卷边。
  •  ergonomic问题： 长时间使用拔动力过大的自动式护罩，会令操作员手腕肿痛，导致肌肉骨骼疾病。
  • 材料缺陷： 透明护罩如果材质不佳，可能在使用过程中产生裂纹、碎裂，造成割伤。
2. 不致妨碍生产或造成不便
如果护罩严重影响操作效率，工人往往会拆除或绕过它。好的护罩应该在保证安全的前提下，尽量减少对操作的影响，如使用透明材料、合理设计开口等。
3. 便利检查、调整、修复和润滑
护罩的设计应便于日常检查、调整、维护和润滑，而不需要完全拆除。如果维护困难，工人可能为了省事而不装回护罩。
4. 符合有关的法例要求
护罩的设计和安装必须符合国家标准（如GB/T 8196《机械安全 防护装置 固定式和活动式防护装置的设计与制造一般要求》）和行业规范。
三、常见的机械性伤害及危险部位
1. 伤害类型分类
（1）压伤（Crushing）
由压力造成的伤害，往往导致骨折、内出血、肢体粉碎。常见于冲床、锻锤、压力机、夹具等。
（2）撞伤（Impact）
由运动部件撞击造成的伤害，如往复运动的部件、摆动的部件等。
（3）刺伤（Puncture）
由尖锐物体刺入造成的伤害，如毛刺、尖角、断裂的刀具等。
（4）切伤（Cutting）
由锋利边缘造成的切割伤害，如锯片、刀片、剪切机的刀刃等，往往造成严重的出血和断肢。
（5）绞伤（Entanglement/Winding）
旋转部件将衣物、头发、肢体卷入造成的伤害，如齿轮、皮带轮、轴、旋转的工件等。绞伤往往导致肢体撕裂、骨折甚至死亡。
（6）夹伤（Pinching）
在两个相对运动的部件之间被夹住造成的伤害，如门与门框、滑轨与滑块、铰点等。
（7）被飞射物击伤（Projectile/Ejection）
由飞出的物体击中造成的伤害，如断裂的刀具、崩飞的切屑、爆裂的砂轮、喷出的工件等。这类伤害往往击中头部、面部、眼睛，后果严重。
2. 危险部位识别
（1）转动、卷动、旋转、滚动等运转的机械部份
  • 旋转的轴、联轴器、飞轮、皮带轮、齿轮、链轮、砂轮、风扇叶片等；
  • 旋转的工件（车床卡盘上的工件、磨床的砂轮）；
  • 卷绕的物料（皮带、链条、绳缆、布匹、纸张）。
（2）直线运动的机械部份
  • 往复运动的滑块、冲头、活塞杆；
  • 前后、上下运动的门、盖、防护罩；
  • 运动的刀具（牛头刨床的刨刀、插床的插刀）。
（3）其他危险部位
  • 锋利的边缘和毛刺；
  • 高温表面；
  • 电气带电部件；
  • 高压流体出口。
四、旋转运动造成的伤害形式详解
从机床的基本结构可知，影响机床安全的危险部件是高速运动的执行部件和运动的传递部件，如齿轮传动部件、链传动部件、丝杠螺母传动部件、车床和铣床上旋转着的工作主轴、磨床上旋转着的砂轮及自动机床上旋转着的棒料等。
为了从工件表面切去多余的金属层，刀具和工件必须进行相对运动，这一相对运动称为切削运动。切削运动根据对形成的加工表面所起的作用不同，可分为主运动和进给运动。
主运动： 是切下切屑最基本的运动。主运动形式有旋转运动和直线运动两种（由工件或刀具进行）。
  • 以旋转运动为主运动的机床有车床（工件旋转）、钻床（刀具旋转）、镗床（刀具或工件旋转）、铣床（刀具旋转）、磨床（砂轮旋转）等；
  • 以直线运动为主运动的机床有刨床（刀具或工件直线往复）、插床（刀具直线往复）和拉床（拉刀直线运动）等。
进给运动： 是使切削连续进行下去，切削出完整表面所需的运动。主运动和进给运动相配合就可以加工出零件要求的表面。
机床的运动形式不同，发生事故的原因和类型也不同：
  • 如以工件旋转为主运动的车床、六角车床及各类自动车床的主要危险来自工件以及固定装卡工件的附件的旋转，以及切削加工所产生的飞散切屑；
  • 以刀具旋转为主运动的钻床、磨床、铣床等主要危险是旋转着的刀具。
因此，我们应针对不同类型的机床、不同的运动形式采用不同的安全措施。
绞伤的具体形式：
（1）直接绞伤手部
外露的齿轮、带轮等直接将手指，甚至整个手部绞伤或绞掉。这类事故往往发生在防护罩缺失或敞开的情况下，操作者伸手调整工件或清理切屑时。
（2）将防护用品绞进去
将操作者的衣袖、裤脚或穿戴的防护用品如手套、围裙等绞进去，随着绞伤人，甚至将人绞死。特别是宽松的工作服、纱线手套，极易被旋转部件缠绕。
（3）将女工的长发绞进去
例如车床上光杠、丝杠等绞住女工的长发的事故是不少的。长发必须盘起并完全收纳在帽子内，绝不能披散。
物体打击伤害：
（1）旋转部件碎裂飞出
旋转的零部件由于其本身的强度不够（如砂轮有裂纹、卡爪未紧固）或者装卡不牢固（工件未夹紧），从而在旋转运动时甩出去，将人击伤。
（2）摆放物品飞出
在可以进行旋转的零部件上，摆放未经固定的东西（如扳手、量具、工件），在旋转时由于离心力的作用，将东西甩出伤人。
五、直线运动时造成的伤害形式
这类事故主要有：
（1）压伤
如冲床的滑块压伤、锻锤的锤击压伤等。这类伤害往往是致命的或导致永久性残疾。
（2）砸伤
具有位能的零、部件掉下造成的伤害，如悬挂的重物、升降台、模具等坠落。
（3）挤伤
作直线运动的零、部件将人身某部位挤住而造成的伤害，如开合的模具、剪刀式升降机、铰剪式门等。
其他伤害形式：
除此以外，还有刃具造成的伤害（切削刀具的锋利边缘）、手用工具造成的伤害（扳手滑脱、锤子砸手）以及机械设备造成的其他伤害如使用时发出的强光（焊接弧光）、高温（热加工）、化学能（腐蚀性液体）、辐射能（激光、X射线）及尘毒危害（粉尘、油雾）等。

04

机械意外的成因分析
要预防事故，必须了解事故为什么会发生。机械意外成因分为直接原因和间接原因。
一、直接原因（Immediate Causes）
直接原因是导致事故发生的直接因素，通常分为物的不安全状态和人的不安全行为。
1. 机械（物）的不安全状态：
（1）防护、保险、信号等装置缺乏、缺失或有缺陷
  • 防护罩缺失、损坏或未安装；
  • 保险装置（如过载保护、限位开关）失效；
  • 信号装置（如报警灯、蜂鸣器）不工作；
  • 联锁装置失效或被旁路。
（2）设备、设施、工具、附件有缺陷
  • 设计缺陷，如没有考虑人机工程学；
  • 制造缺陷，如材料强度不足；
  • 安装缺陷，如地脚螺栓松动；
  • 磨损、老化，如轴承磨损、皮带老化。
（3）个人防护用品、用具缺少或有缺陷
  • 未配备或配备不足（如没有护目镜、安全帽）；
  • 防护用品不合格（如普通手套代替防割手套）；
  • 防护用品损坏（如安全帽有裂纹、护目镜有划痕）。
（4）机械本身设计不良
  • 不符合人机工程学，操作姿势别扭；
  • 安全距离不足；
  • 紧急停止按钮位置不当或数量不足。
2. 操作者（人）的不安全行为：
（1）操作错误、忽视安全、忽视警告
  • 未经许可开动、关停、移动机器；
  • 开动、关停机器时未给信号；
  • 开关未锁紧，造成意外转动、通电或泄漏；
  • 忘记关闭设备；
  • 忽视警告标志、警告信号；
  • 操作错误（如按错按钮、阀门开错方向）。
（2）个人误操作造成安全装置失效
  • 拆除、屏蔽或调整安全装置，使其失去作用；
  • 拆除安全罩进行维修后未装回。
（3）使用不安全设备
  • 使用无安全装置的设备；
  • 使用有缺陷的设备；
  • 使用已报废的设备。
（4）用手代替工具操作，用手代替手动工具，用手清理切屑，不用夹具固定，用手拿工件进行机械加工等
这是最常见的不安全行为之一。很多手部伤害都是由此造成。
（5）未使用辅助工具直接用手推料
使用手推料进入模具或刀具，而不是使用推杆或送料器。
（6）不遵守安全操作指引（SOP）
为了图快、图省事，绕过安全程序。
（7）穿不安全装束
如佩戴饰物（颈链、手链、戒指等）、留长发（未盘起）或穿过分松身的工作服（袖口、下摆宽松），因这些都容易被转动的机件卷缠。
二、间接原因（Root Causes）
间接原因是导致直接原因存在的深层次原因，通常是管理层面的问题。
1. 技术和设计上的缺陷
  • 设备选型不当；
  • 安全装置设计不合理；
  • 工艺流程布局不合理；
  • 照明、通风、除尘等环境设计不足。
2. 教育培训不够，未经培训上岗
  • 新员工未进行三级安全教育；
  • 特种作业人员无证上岗；
  • 缺乏针对性的机械安全培训；
  • 培训内容脱离实际，操作性不强。
3. 管理缺陷
  • 对安全工作不重视，组织机构不健全；
  • 安全生产责任制不落实；
  • 安全投入不足；
  • 安全检查流于形式；
  • 隐患整改不及时。
4. 对安全工作不重视，组织机构不健全
  • 没有专门的安全管理部门或人员；
  • 安全管理人员权限不足；
  • 安全例会制度不落实。
5. 工作场所照明不足
  • 照度不够，看不清操作；
  • 眩光严重，视觉疲劳；
  • 阴影区域多，隐藏危险。
6. 其他间接原因
  • 作业环境恶劣（噪音、高温、粉尘）；
  • 劳动组织不合理（连续加班、疲劳作业）；
  • 没有安全操作规程或不健全；
  • 缺乏或不认真实施事故防范措施。

05

机械事故安全防范
预防机械事故，需要建立系统的安全管理体系。
一、机械安全管理十要素
1. 购买（Procurement）
购买机械时，应向供应商列明具体的安全防护要求。在采购合同中明确安全标准和验收标准，不购买"三无"产品（无生产厂家、无生产日期、无安全合格证）或淘汰报废设备。
2. 布置（Layout）
预先考虑机械的安全操作、物料进出、动力传送与危险隔离等问题。预留足够的放置空间。设备之间、设备与墙壁之间应保持足够的安全距离（通常不少于1米，大型设备不少于2米），便于操作和紧急撤离。
3. 训练（Training）
训练工友（特别是新入职及不熟练的），使其了解机械的危害及护罩的功能、使用方法及限制等。培训应包括理论讲解和实操演练，确保员工真正掌握。
4. 安装（Installation）
安装时应依照相关规定设置符合标准之安全护罩或设备。安装后必须经过验收，确认安全防护装置齐全有效后方可投入使用。
5. 安全规则（SOP - Standard Operating Procedure）
经评估危害后，制订机械操作的安全规则（安全操作规程），并确保工友严格遵从。在危险部份加以警告标示，警惕工友。安全操作规程应张贴在设备旁显眼位置。
6. 工场整理（Housekeeping）
保持机械和其四周整洁及有充足照明，可提高工友对危险部份的警觉性及减少误触开关的意外。做到"工完料尽场地清"，及时清理切屑、废料、油污。
7. 保养（Maintenance）
操作员应进行日常保养，如润滑、拧紧松脱的螺帽等。但护罩的修理和调整工作，必须由有专业知识的技术员进行。建立设备维护保养计划，定期检查、保养、更换易损件。
8. PPE（Personal Protective Equipment）
操作机械时应避免穿戴饰物（如颈链、手链、戒指等）、过分松身的工作服及长发（必须盘起并戴帽子），因这些都容易被转动的机件卷缠。并且，需佩戴认可及合适的个人防护设备，如安全眼镜、防割手套、安全鞋等。
9. 巡查（Inspection）
操作员在使用机械前须检查护罩性能良好，而所有危险部位均被适当防护（班前点检）。班组长及技术员应作定期检查，禁止不安全操作或未经许可擅自操作机械的行为。
10. 检讨（Review）
若工场有重大改变，如增添机械、改变工作流程、更改厂房布置或机件老化等，需再行检讨机械的防护安排。定期评审安全管理体系的有效性，持续改进。
二、机械作业及事故预防措施
1. 机械作业最易发生伤害事故的情况有：
  • 对机器进行清理、加油： 设备运转时清理切屑、加注润滑油；
  • 突然停止或突然开动机器： 没有预警的启停；
  • 检修或安装机器设备： 维修作业未执行LOTO程序；
  • 手工送料加工： 直接用手将工件送入模具或刀具；
  • 劳动防护用品穿戴不齐： 未戴护目镜、穿拖鞋、戴手套操作旋转设备等。
在这些高风险时段，必须特别警惕，严格执行安全程序。
2. 启动机床前点检设备（看、听、闻、试）：
看：
  • 设备是否完整（护罩是否齐全、紧固件是否松动）；
  • 地面是否有油渍、障碍物；
  • 工件是否装夹牢固。
听：
  • 有无异常声音（金属摩擦声、撞击声、不规则运转声）；
  • 这些声音可能预示轴承损坏、齿轮磨损或部件松动。
闻：
  • 有无异常气味（电气烧焦味、油液过热味、橡胶烧焦味）；
  • 异常气味往往是设备故障的前兆。
试：
  • 运转是否正常（点动试车，确认转向正确、运转平稳）；
  • 安全装置是否有效（测试急停按钮、互锁装置）。
3. 开机前应遵守的规则：
  • 检查安全防护装置： 检查机床上的安全防护、保险、信号、显示等装置是否完好。
  • 检查个人防护用品： 检查个人防护用品、用具是否正确穿戴（如扎紧袖口、戴好护目镜、不穿拖鞋等）。
  • 确认人员安全： 确认周围人员已远离危险区域，方可启动设备。
4. 机床运转过程中应遵守的规则：
绝对禁止的行为：
  • 禁止调整机床转速： 必须在停机状态下变速；
  • 禁止调整刃具、夹具： 运转中不得调整刀具位置或松紧夹具；
  • 禁止手持工具、量具进行修整或测量： 不得用手拿砂布打磨旋转工件，不得用卡尺测量旋转工件；
  • 禁止靠近旋转体进行擦拭或清扫切屑： 不得用手或棉纱擦拭旋转的工件或刀具，必须使用铁钩或刷子；
  • 禁止用手摸旋转体、用手制动或排除定位故障、清除在制品上的切屑： 绝对禁止用手接触运动部件；
  • 禁止用手工加冷却液或对旋转部件注润滑油： 应使用自动供液系统或停机后加注。
5. 装卸刀具、工件规则：
  • 机床未停稳不装卸： 机床夹具未完全停止运动时，禁止装卸工件。这是最基本也是最容易被违反的规则。
  • 紧固要均衡： 刀具、工件的卡紧螺丝要均衡上紧，防止偏斜或飞出。
  • 工具匹配： 使用的扳手等工具，应于被紧固件规格相适应，不准加垫片来补偿扳手钳口宽度（防止扳手滑脱）。
  • 退至安全区： 装卸工件前应将刀具和磨具退到安全区，防止碰撞。
  • 使用垫片： 装卸重型工件时，应使用垫块支撑，防止砸伤。
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