IE七大手法培训ppt
- 2026-11-07 20:05:49
IE七大手法培训pptIE七大手法简介 什么是IE？ 我们来了解一下IE这个概念。IE是Industrial Engineering的缩写，Industrial是工业，Engineering是工程，由这两个英文单词的前缀结合而成，我们称之为工业工程。 工业工程七大手法，简称IE七大手法（IE 7 TOOLS），是协助我们改善工厂经营工作的一种非常实用的技术。它是基础IE中最重要的实用手法集合，旨在通过科学的方法，帮助我们发现工作中的问题，找出改善的空间，并实施有效的改进措施。 哪些工作需要改善？ 在正式介绍七大手法之前，我们需要明确一个概念：并不是所有的都需要同等程度的关注，我们需要找到那些最需要改善的工作。那么，如何判断哪些工作需要优先改善呢？以下这些因素可以作为我们寻找改善对象的启示： 第一，成本因素。 那些花费最多金钱、占用最长工作时间、消耗最多机器使用成本的工作，往往是最需要改善的。因为稍有改进，就能带来显著的成本节约。 第二，工作量因素。 工作量最多的工作，即使每个单位只节约一点点时间，累积起来的效益也是非常可观的。 第三，永续性因素。 那些需要持续很久的工作，比如每天都会重复进行的作业，改善的价值最大。因为一次改善，长期受益。 第四，人数因素。 有很多员工从事的相同或类似工作，如果通过标准化和改善提升效率，整体效益会非常明显。 第五，熟练度因素。 那些必须由高熟练度人员担任的工作，如果能通过改善改由低熟练度的人员来完成，不仅可以降低人力成本，还能减少对关键人员的依赖。 第六，进度因素。 那些未能按预定计划进行，经常需要加班才能完成的工作，说明流程中存在问题，急需改善。 第七，工作品质因素。 那些未能达到所要求质量基准，经常出现不合格品或需要返工的工作，必须优先改善。 第八，浪费因素。 那些劳动力或时间浪费较多的工作，比如人员等待、物料搬运距离过长等，都是改善的重点对象。 第九，危险性因素。 发生很多灾害的工作，或者容易发生灾害的工作，出于安全考虑必须优先改善。 第十，疲劳因素。 那些肉体上或精神上很容易疲劳的工作，不仅影响效率，还可能导致质量问题和安全事故，需要改善。 第十一，环境因素。 那些在灰尘、噪音、恶臭、高温或低温等恶劣环境下的工作，应该通过改善来提升工作环境。 IE七大手法总览 接下来，我们来看看IE七大手法具体包括哪些内容。IE七大手法分别是： IE七大手法的用途 这七大手法各自有其特定的用途： 防呆法的核心是"第一次就把事情做对"，它具有即使有人为疏忽也不会发生错误的构造，不需要高度注意力；具有外行人来做也不会错的构造，不需要经验与直觉；具有不管是谁或在何时工作都不会出差错的构造，不需要专门知识与高度的技能。简单来说，就是通过设计使得愚笨的人也不会做错事。 动改法主要用于改善人体动作的方式，减少疲劳，使工作更为舒适、更有效率。它强调"不要蛮干"，而是要遵循动作经济原则，让工作变得省力、省时、舒适且有效。 流程法用于研究探讨牵涉到几个不同工作站或地点之流动关系，通过观察物料或信息的流动过程，藉以发掘出可资改善的地方，消除不必要的搬运、等待和停滞。 五五法借着质问的技巧来发掘出改善的构想。通过反复问"为什么"和"是什么"，打破思维定势，找到问题的根本原因和创新的解决方案。 人机法专门研究探讨操作人员与机器工作的过程，分析人机配合的效率，藉以掘出可资改善的地方，消除人机等待时间，提高设备利用率和人员效率。 双手法专注于研究人体双手在工作时的过程，分析双手的动作是否平衡、是否协调，藉以发掘出可资改善的地方，实现双手同时作业，提高效率。 抽查法借着抽样观察的方法能很迅速有效地了解问题的真相。它不需要连续观察所有时间，而是通过科学的抽样，用较少的时间和人力获得代表性的数据。 IE七大手法与QC七大手法的差别 这里需要特别说明一下IE七大手法与我们常听到的QC七大手法的区别： QC七大手法，也就是质量控制七大手法，较着重于对问题的分析与重点的选择，比如柏拉图找重点、特性要因图找原因等。但是，QC手法对如何加以改善则较少直接可应用的方法。 而IE七大手法较着重于客观详尽了解问题之现象，以及改善方法的具体应用，以期达到改善的目标。更重要的是，IE七大手法中的许多手法亦可单独使用，因其本身具有分析、发掘问题的技巧。 两者的关系是相辅相成的：有了IE七大手法正可弥补QC手法的缺陷，使得改善的效果更为落实也更容易实现。简单来说，QC手法帮助我们"找问题、找原因"，IE手法帮助我们"做改善、提效率"。 不过需要注意的是，IE七大手法中的一些手法因具有很强专业性，比如人机法、双手法、抽查法等，须经过一定的学习训练，才能被广泛应用。 防呆法（Fool-Proofing） 防呆法的引入与意义 让我们再次回到开场时的那个例子。为什么把东西提前放在床边或衣服口袋里就不会忘记？因为这消除了"记忆"这个容易出错的环节，通过物理位置的安排确保了行为的必然性。 这个例子延伸出的就是"防呆法"。防呆法，其意义即是防止呆笨的人做错事。换言之，就是连愚笨的人也不会做错事的设计方法，故又称为"愚巧法"（愚笨的人也能巧妙地工作）。 狭义的防呆法：如何设计一个东西，使错误绝不会发生。这是一种绝对的防错，从源头上消除错误发生的可能性。 广义的防呆法：如何设计一个东西，而使错误发生的机会减至最低的程度。这是一种相对的防错，通过设计降低错误发生的概率。 因此，更具体地说，防呆法具有以下特征： 防呆法的应用范围 防呆法可以应用在以下五个主要领域： 第一，机械操作。 设计机器时考虑防错机制，如安全联锁装置。 第二，工具使用。 工具的设计使其只能以正确的方式使用。 第三，设计。 产品本身的设计就考虑到防错，如USB接口的防呆设计。 第四，字处理。 文书工作中的防错，如表单的自动计算、必填项的检查。 第五，物料搬运。 搬运器具和方式的设计防止物料损坏或错放。 防呆法的功用可以分为积极和消极两个方面： 防呆法的四大基本原则 在进行防呆法改善时，有以下四个基本原则可供参考： 原则一：使作业的动作轻松 难于观察、难拿、难动等作业即变得难做，变得易疲劳而发生失误。改善的方法是：区分颜色使得容易看，或放大标示，或加上把手使得容易拿，或使用搬运器具使动作轻松。比如，将不同规格的零件用不同颜色的盒子盛放，员工一眼就能分辨，减少了拿错的风险。 原则二：使作业不要技能与直觉 需要高度技能与直觉的作业，容易发生失误。改善的方向是考虑使用治具及工具，进行机械化，使新进人员或支持人员也能做不出错的作业。比如，使用定位夹具，工人只需要把工件放入夹具，就能确保加工位置准确，不需要靠经验和眼力来判断。 原则三：使作业不会有危险 因不安全或不安定而会给人或产品带来危险时，加以改善使之不会有危险。又，马虎行之或勉强行之而发生危险时，设法装设无法马虎或无法勉强的装置。比如，冲床设备设计成必须双手同时按下按钮才能启动，这样工人的双手就不可能出现在模具下方，杜绝了手部受伤的风险。 原则四：使作业不依赖感官 依赖像眼睛、耳朵、感触等感官进行作业时，容易发生错误。制作治具或使之机械化，减少用人的感官来判断的作业。又，一定要依赖感官的作业，要设法使之能做二重三重的判断。比如，当信号一红即同时有声音出现，或者灯光闪烁，通过多重感官提示确保信息被准确接收。 防呆法的十大应用原理 防呆法的具体应用可以通过以下十大原理来实现： 原理一：断根原理 将会造成错误的原因从根本上排除掉，使绝不发生错误。藉"排除"的方法来达成。 案例：录音带上若录有重要的资料想永久保存时，可将侧边防再录孔之一小块塑料片剥下，这样录音机就无法再录音，从而防止了误删重要资料的可能。 原理二：保险原理 藉用二个以上的动作必需共同或依序执行才能完成工作，藉"共同"的动作必须同时执行来完成。 案例1：开银行保险箱时，须以顾客之钥匙与银行职员之钥匙，同时插入钥匙孔，才能将保险箱打开。单一钥匙无法打开，增加了安全性。 案例2：操作冲床之工作，为预防操作人员不小心被手夹伤，设计一双手必须同时按操作钮下去，才能执行工作。这样双手同时离开安全位置去按按钮，就不可能同时在模具危险区。 原理三：自动原理 以各种光学、电学、力学、机构学、化学等原理来限制某些动作的执行或不执行，以避免错误之发生。目前这些自动开关非常普遍，也是非常简易的"自动化"之应用。 案例：抽水马桶之水箱内设有浮球，水升至某一高度时，浮球推动拉杆，自动切断水源。这就是利用"浮力"的力学原理来实现自动控制，防止水满溢出。 原理四：相符原理 藉用检核是否相符合的动作，来防止错误的发生。依"形状"的不同来达成。 案例：个人计算机与监视器（monitor）或打印机之连接线用不同之形状设计，或者不同接口有不同针脚排列，使其只能以正确的方式连接起来，防止插错接口导致设备损坏。 原理五：顺序原理 避免工作之顺序或流程前后倒置，可依编号顺序排列，可以减少或避免错误的发生。以"编号"方式来完成。 案例：流程单上所记载之工作顺序，依数目字之顺序编列下去；或者在组装产品时，零件盒按照装配顺序排列，工人按顺序拿取，不会漏装或错装。 原理六：隔离原理 藉分隔不同区域的方式，来达到保护某些地区，使其不能造成危险或错误的现象发生。隔离原理亦称保护原理。 案例：家庭中危险的物品（如药品、清洁剂）放入专门的柜子中加锁并置于高处，预防无知的小孩取用而造成危险；在工厂中，将良品与不良品分区域放置，防止混料。 原理七：复制原理 同一件工作，如需做二次以上，最好采用"复制"方式来达成，省时又不错误。以"复写"方式来完成。 案例：最常见到的例子就是"统一发票"或"多联单"，一次填写，多联同时生成，避免重复填写可能产生的错误。又如，模具设计中的标准件重复使用，避免重新设计可能产生的误差。 原理八：层别原理 为避免将不同之工作做错，而设法加以区别出来，以不同之颜色、形状、标识来代表不同之意义或工作之内容。 案例：在生产在线，将不良品挂上"红色"之标贴；将重修品挂上"黄色"之标贴；将良品挂上"绿色"之标贴。或者，不同规格的产品使用不同颜色的周转箱，通过颜色一眼就能区分。 原理九：警告原理 如有不正常的现象发生，能以声光或其他方式显示出各种"警告"的讯号，以避免错误的发生。 案例：汽车速度过高时，警告灯就亮了；或者安全带没系好，警告灯就亮了，甚至有些车辆会发出蜂鸣声；工厂中设备故障时的报警灯和报警音，都是这一原理的应用。 原理十：缓和原理 藉各种方法来减少错误发生后所造成的损害，虽然不能完全排除错误的发生，但是可以降低其损害的程度。这是一种事后补救的防错思路。 案例：鸡蛋之隔层装运盒减少搬运途中的损伤；汽车之安全带、骑机车戴安全帽；产品在包装中加入保利龙或纸板以减少在搬运中之碰伤；原子笔放在桌上老是被别人不经意拿走，可以贴上姓名条或加条绳子固定在桌上。 动改法（动作改善法） 动改法的意义与目的 动改法，全称"动作改善法"，是学习有关动作改善的二十个基本原则，应用这些原则来改善个人、家庭及公司内的工作方法，以达到舒适、省力、省时、有效率的境界。 动改法的核心意义在于：为配合人体手臂及手之动作，将有关之事物，归纳出最省力省时动作原则，用以检视工作场所及操作效率是否有值得改善之处，以减少工作人员的疲劳并提高工作效率。 应用动作经济原则改善工作，可以达到以下境界： 动改法的三大类二十项原则 动改法的二十项原则可以分为三大类：有关人体运用的原则（8项）、有关工作场所与环境布置的原则（6项）、有关手工具与设备的原则（6项）。 第一类：有关人体运用的原则（8项） 原则1：两手同时开始及完成动作 两手同时作业，可以充分利用双手，减少单手等待的时间，提高工作效率。比如，在装配作业中，左手拿零件，右手拿工具，同时开始操作，而不是一只手工作，另一只手闲置。 原则2：除休息时间外，两手不应同时空闲 这是对手部动作效率的基本要求。如果一只手在工作，另一只手应该配合工作或者准备下一个动作，而不是空闲等待。空闲的手应该被赋予适当的辅助工作。 原则3：两臂之动作应反向同时对称 人体的双臂如果做对称的反向运动，会比做相同方向或不同方向的非对称运动更省力、更自然。比如，双手同时向外拿取物品，或同时向内装配，符合人体生理结构，减少疲劳。 原则4：尽可能以最低级动作工作 人体动作可以分为五个等级： 等级越低，动作范围越小，消耗体力越少，速度越快。因此，应尽量使用低等级动作，比如坐在椅子上就能完成的工作，就不要站着；伸手就能拿到的物品，就不要起身走动。 原则5：物体之"动量"尽可能利用之 利用物体的惯性和重力，减少肌肉的负担。比如，利用重力让工件自动滑落到指定位置，而不是用手搬运；利用惯性完成动作，而不是全程用力控制。 原则6：连续曲线运动较方向突变的直线运动为佳 人体动作如果是连续的曲线运动，会比有突然方向改变的直线运动更流畅、更快速、更省力。因为方向突变需要减速、停止、再加速，消耗更多时间和能量。设计工作台和物料摆放时，应考虑动作的流畅性。 原则7：弹道式运动较轻快 弹道式运动是指利用一次发力后的惯性完成动作，类似投掷动作。这种运动比受控制的运动（全程肌肉紧张）更轻快、更省力。当然，这需要在精度和速度之间找到平衡。 原则8：动作宜轻松有节奏 有节奏的动作可以减少疲劳，提高效率。音乐为什么能让人工作更轻松？就是因为节奏。工作动作也应该建立节奏感，避免忽快忽慢、时紧时松的不规则动作。 第二类：有关工作场所与环境布置的原则（6项） 原则9：工具物料应置于固定处所 每件工具、每种物料都应该有固定的位置，"物有定位"。这样，员工不需要寻找，伸手就能拿到，减少"寻找"这个浪费动作。而且，固定位置有助于养成习惯，形成条件反射，提高效率。 原则10：工具物料装置应依工作顺序排列并置于近处 按照作业顺序安排工具和物料的位置，形成"流水线"式的布局。最常用的放在最近处，依使用频率递减向外排列。这样，动作路径最短，避免交叉、回头等无效动作。 原则11：利用重力喂料，愈近愈佳 利用重力实现物料的自动供给，比如斜槽、滑道，让物料自动滑到取用位置。料盒应该尽量靠近操作者，减少伸手距离。自动供料设备也是这一原则的应用。 原则12：利用重力堕送 完成品或废料也应该利用重力自动送出工作区域，比如设置倾斜的滑道，让完成品自动滑到收集箱，操作者不需要转身、弯腰去放置物品。 原则13：适当之照明 良好的照明是高效工作的基本条件。光线不足会导致眼睛疲劳、视力下降、错误率增加；光线过强或眩光也会造成不适。应该根据工作性质提供适当亮度和色温的照明，减少阴影和眩光。 原则14：工作台椅高度应适当舒适 工作台和椅子的高度应该符合人体工学，让操作者能够以舒适的姿势工作。椅子应该有良好的腰部支撑，工作台高度应该使前臂可以自然平放，避免弯腰、耸肩等不良姿势。 第三类：有关手工具与设备的原则（6项） 原则15：尽量以足踏/夹具替代手之工作 对于需要固定或重复压紧、转动的操作，尽量使用脚踏开关、夹具等装置，解放双手去做更精细的工作。比如，使用台钳夹持工件，比用手拿着更安全、更稳定；使用脚踏开关控制设备，双手可以同时操作。 原则16：尽可能将二种工具合并 将两种常用的工具合并为一种多功能工具，减少工具切换的时间。比如，螺丝刀和扳手组合工具；或者，在设备上集成多种功能，减少更换工具或设备的次数。 原则17：工具物料预放在工作位置 在开始工作前，将所有需要的工具和物料预先放置在最佳工作位置，避免中途寻找或调整。这属于"准备工作"的范畴，良好的准备可以大大提高作业效率。 原则18：依手负荷能力分配工作 人的左手和右手负荷能力不同，右手通常比左手有力（左撇子相反）。分配工作任务时，应该考虑双手的负荷平衡，避免一只手过度疲劳。同时，重体力工作应该用优势手完成。 原则19：手柄接触面尽可能加大 工具的手柄接触面应该设计得尽可能大，且符合人手握持的形状，这样可以减少单位面积的压力，防止手部疲劳和受伤，同时增加握持的稳定性和控制力。 原则20：操作杆应尽可能少变更姿势 操作设备时，操作杆、按钮、开关的位置应该布局合理，使得操作者不需要频繁改变身体姿势就能操作。比如，常用的控制件应该布置在伸手可及的范围内，避免起身、弯腰等大幅度动作。 3.3 动改法的应用范围与功用 动改法的应用范围包括： 动改法的功用： 流程法（流程程序法） 流程法的意义 流程法，全称"流程程序法"，是利用流程图，以特定的符号做有系统的观察及记录整个工作完成的过程，并加以质问以寻求改善。 流程法的核心意义在于：学习以符号及有系统化的方法，来观察记录一件工作完成的过程。这种方法特别适用于以下情况： 典型例子包括： 流程法的应用范围与功用 流程法的应用范围非常广泛，几乎任何涉及多步骤、多地点、多人协作的工作都可以应用。 流程法的功用： 流程法常用工程符号 流程法使用特定的符号来表示不同的活动，这些符号是标准化的，便于沟通和分析： 加工符号（○）：表示给原料、材料、零件、制品形状、性质变化的过程。比如，切削、焊接、组装、化学反应等，都会改变物品的形状或性质。 搬运符号（→）：表示给原料、材料、零件、制品位置变化的过程。比如，用手搬运、传送带输送、叉车搬运等，只改变位置，不改变物品本身。 贮藏符号（▽）：表示依照计划贮藏原料、材料及零件。这是有计划的存储，是为了后续生产而准备的。 滞留符号（D）：表示原料、材料、零件、制品违反计划滞留的状态。这是非计划的等待，是浪费的一种，是改善的重点对象。 数量检查符号（□）：表示测出原料、材料、零件、制品量，或者个数，把结果跟基准作比较，以测知差异的结果。这是检查数量是否正确。 品质检查符号（◇）：表示试验原料、材料、零件、制品的质量特性，把其结果跟基准比较，藉此判断制品单位合格与否，或者个品优良与否的过程。这是检查质量是否达标。 通过这些符号绘制流程图，可以清晰地看到整个工作过程中，哪些是增值的加工，哪些是辅助的搬运，哪些是不产生价值的滞留和检查，从而找到改善的重点。 五五法（5W1H质疑创意法） 五五法的意义 五五法，又称"5W1H质疑创意法"，学习本手法的目的是在：熟习有系统的质问技巧，以协助我们发掘问题的真正根源所在以及可能的创造改善途径。 所谓5W1H，是从六个不同的角度对现有工作进行质疑： 这五个英文字母的开头都是"W"，所以称之为"5W"。 这个英文字母是由"H"开头，所以称之为"1H"。 五五法的质问技巧与改善方向 五五法的核心是通过反复质问，打破现状，寻找改善机会： 第一问：Where（何处）——在什么地方执行？ 第二问：When（何时）——什么时候做此事？ 第三问：What（何者）——做什么？ 第四问：Who（何人）——由谁来做？ 第五问：Why（为何）——目的是什么？ 第六问：How（如何）——如何做？ 5.3 五五法的应用 五五法应用范围非常广泛，可以用于： 使用五五法时，重要的是要打破"向来如此"的思维定势，对每一个现状都提出质疑，不满足于表面的答案，而是深挖根本原因，寻找最优解。 人机法（人机配合法） 人机法的意义 人机法，全称"人机配合法"，是研究探讨操作人员与机器工作的过程，藉以发掘出可资改善的地方。 在现代生产中，人和机器的配合是效率的关键。很多时候，人等着机器，或者机器等着人，都是一种浪费。人机法通过分析人机操作的时间关系，找出空闲和等待，优化人机配合模式。 人机法的应用 人机法主要用于： 通过绘制人机配合图（Man-Machine Chart），可以清晰地看到在一个操作周期内，人和机器各自处于什么状态（工作、等待、装卸等），从而发现改善机会。比如，当机器自动运行时，操作者是否可以操作其他机器？或者进行其他准备工作？ 双手法（双手操作法） 双手法的意义 双手法，全称"双手操作法"，是研究人体双手在工作时的过程，藉以发掘出可资改善的地方。 在很多装配和加工工作中，双手的协调配合非常重要。双手法通过记录和分析双手的动作，检查是否实现了双手同时作业，是否平衡，是否有不必要的空闲。 双手法的应用 双手法主要用于： 通过绘制双手操作图（Left Hand-Right Hand Chart），可以详细记录左右手在每一个瞬间的动作，发现改善空间。比如，是否可以让左手拿零件的同时右手拿工具？是否可以通过夹具解放一只手？是否可以重新设计产品使其更容易双手装配？ 抽查法（工作抽查法） 抽查法的意义 抽查法，全称"工作抽查法"，是借着抽样观察的方法能很迅速有效地了解问题的真相。 工作抽查法的理论基础是统计学中的抽样理论。我们不需要观察全部时间，只需要在随机的时间点进行观察，通过统计推断就能了解整体情况。这种方法省时省力，且具有较高的准确性。 抽查法的应用范围 工作抽查应用范围非常广泛，即使对一些工作其本身根本无法据以直接测定，或许其工作周期时间太长而多变化，或许工作方法本身尚未标准化，或许工作中包含了很多人员，以至非常困难能得到每一完成品的时数，间接人工常属此类。 在这些情形，可以利用"工作抽查"，也就是对某一部门内所有工作人员作整个一周或一月连续随机抽查，并计算此期的结果，且此种抽查可每周重复做。 抽查法可以获得的数据 通过工作抽查，可以获得下列数据，以助管理当局了解工作部门内人力的运用情形： 此外，工作抽查法还可以用于： 利用抽样原理，以推测人或物之作业真相，以利进行分析改善。故此种方法的工作抽查，常可用来达成控制人工成本的目的。 
01
防呆法——全称"防止呆子法"，也就是防止愚笨的人做错事的方法 动改法——全称"动作改善法"，专注于改善人体动作的方式 流程法——全称"流程程序法"，研究工作在多个工作站或地点之间的流动关系 五五法——即"5W1H"质疑创意法，通过系统的提问来发掘改善构想 人机法——全称"人机配合法"，研究操作人员与机器设备的配合关系 双手法——全称"双手操作法"，研究人体双手在工作时的过程 抽查法——全称"工作抽查法"，通过抽样观察的方法了解问题的真相
02
具有即使有人为疏忽也不会发生错误的构造——不需要注意力
具有外行人来做也不会错的构造——不需要经验与直觉
具有不管是谁或在何时工作都不会出差错的构造——不需要专门知识与高度的技能
积极方面：使任何的错误，绝不会发生。这是最理想的状态。
消极方面：使错误发生的机会减少至最低程度。这是更现实的目标。
03
省力：减少不必要的肌肉使用，降低体力消耗
省时：缩短动作距离，减少动作次数
舒适：符合人体工学，减少疲劳和不适
有效：每一个动作都产生价值，消除无效动作
第一级：手指动作
第二级：手指及手腕动作
第三级：手指、手腕及前臂动作
第四级：手指、手腕、前臂及上臂动作
第五级：手指、手腕、前臂、上臂及身体动作（弯腰、走动）
适用于生活上个人及家庭内之工作改善。比如，厨房的布局、衣柜的整理，都可以应用动改法。
适用于工厂或办公室有关于人体工作方面的改善。任何涉及人员操作的工作都可以应用。
减少操作人员的疲劳：通过符合人体工学的改善，降低体力消耗和精神疲劳。
缩短操作人员的操作时间：减少无效动作，提高工作效率，缩短作业时间。
提高工作效率：整体产出增加，单位时间产量提升。
04
该件工作必需经历以上不同地点的动作，才能完成；
该件工作，必需经由一个以上的人来完成。
厨师制作糕饼之过程，从准备原料、和面、成型、烘烤到装盘；
微粒电阻由plate开始，经历不同之加工站完成品；
病人之医院挂号、看病、取药之过程；
太空梭的装配及发射过程，涉及数千个工序和地点。
用以记载现行之过程：客观记录当前的工作流程，作为分析的基础。 依上述之记录，加以质问，寻求改善地方：通过对流程图的分析，找出等待、搬运、检查等可以消除或简化的环节。 用以比较改善前及改善后之差异情形：通过对比改善前后的流程图，量化改善效果。
05
5W是指：
Where（何处）：在什么地方执行？——空间维度
When（何时）：在什么时候做此事？——时间维度
What（何者）：做什么？——生产对象
Who（何人）：由谁来做？——生产主体
Why（为何）：目的是什么？——原因和目的
1H是指：
How（如何）：怎么做？——方法维度
现状：目前在某个地点进行某操作。
质问：有无其他更合适的位置和布局？
改善方向：能否改变工作地点？能否缩短搬运距离？能否集中作业地点？
现状：目前在某个时间点或时间段进行操作。
质问：有无其他更合适的时间与顺序？
改善方向：能否改变作业时机？能否调整生产顺序？能否并行作业而非串行？
现状：目前执行某项作业内容。
质问：可否简化作业内容？
改善方向：这项作业是否必要？能否合并或省略？能否改变作业内容？
现状：目前由某类人员执行。
质问：有无其他更合适的人？
改善方向：能否由更低工资等级的人员完成？是否需要更高技能的人员？能否授权或分工调整？
现状：目前这样做是基于某种原因。
质问：去除不必要及目的不明确的工作。
改善方向：为什么要这样做？是否有更好的目的？这个目的本身是否合理？
现状：目前采用某种方法或手段。
质问：有无其他更好的方法？
改善方向：能否使用不同工具？能否改变作业手法？能否应用新技术？
新产品开发时的功能规划
现有作业方法的改善
新设工厂或生产线的布局规划
管理制度和流程的优化
任何需要创新思考和创新解决方案的场合
06
分析一人操作多台机器的可能性，提高人员利用率；
减少人机等待时间，提高设备利用率；
优化作业顺序，使人机配合更协调；
确定最合理的人机配置比例。
07
检查双手动作是否平衡，避免一只手忙、一只手闲；
实现双手同时作业，提高效率；
减少单手负担过重，防止疲劳和职业病；
设计更合理的工作站和工具，支持双手作业。
08
工作百分率：实际工作时间占总观察时间的比例； 缺席百分率：人员缺席的比例； 空间百分率：设备或空间利用的比例； 工作绩效：实际产出与标准产出的比率； 人工效力因素：（工作百分率 × 工作绩效）。
办公室人员工作时间所占之百分率；
机器设备之维修百分率或停机百分率；
现场操作人员从事有生产性工作之百分率；
决定标准工时之宽放时间百分率；
用以决定工作的标准工时；
商店顾客类别或消费金额或光顾时刻次数等之分配比例资料；
其他可应用抽样调查以收集资料的场合。
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