6S管理培训PPT

6S做不好，车间不是“看着乱一点”
而是人更累、货更乱、错更多

真正好的6S，不是检查前收拾一下。
而是任何人走进现场，都知道东西该放哪、问题该找谁、异常该怎么停。

先记住这3句话

1. 6S不是额外工作，它本来就是工作的一部分。

2. 6S不是给别人看的，是为了让自己少出错、少返工、少扯皮。

3. 6S不是一天做得漂亮，而是每天都不乱。

现场最典型的4种浪费

找：工具找不到，文件找不到，责任人找不到。

等：等物料、等交接、等确认、等返修。

错：拿错、放错、贴错、用错。

险：油污没清、通道被挡、警示失效、隐患没人上报。

整理

只留下现在真的要用的。
不是“以后可能会用”，而是“今天、这周、这月确实要用”。

整顿

把常用物品放在最顺手的位置。
标识清楚，谁来都能30秒找到，用完能60秒归位。

清扫

清扫不是为了“亮”，而是为了“查”。
漏油、松动、脏污、破损，很多异常都是在清扫时被发现的。

清洁

把前3S变成标准。
谁负责、什么时候做、做到什么程度、谁来复查，都要说清楚。

素养

没人盯着时，能不能也把事做对。
这才是素养，不是开会时口头答应得好。

安全

所有动作都要先过安全门。
通道能不能走、设备能不能碰、警示是不是清楚、应急设施能不能用，这些都不能等出事了才想起来。

一线最实用的判断标准

不用问、不用找、不用猜，就是6S做到位。

一旦要问、要找、要猜，现场就一定还有浪费和风险没消掉。

如果现场出现这3种现象，说明6S还没有进到位

看板有了，但问题没人跟。

标识有了，但归位靠提醒。

卫生做了，但异常没被发现。

样板区推进，最少要跑完这5步

① 先拍现状，不要凭印象。

② 先定标准，不要边做边猜。

③ 先抓最影响效率和安全的问题，不要一上来贪大求全。

④ 做完要复拍、复查、复盘，不是整理完就算结束。

⑤ 能复制的做法立刻标准化，再推广到其他区域。

检查不是为了扣分，是为了把问题压到闭环

触发条件一旦出现，比如通道堵塞、标识失效、危险区域无防护，动作就不能停留在“提醒一下”。
必须明确谁处理、何时完成、什么证据证明完成、谁来验收。

班前

看工位、看工具、看物料、看通道、看安全。上岗前不把异常看出来，班中一定会更乱。

班中

拿完就归、用完就放、发现异常马上报。不要把“等会儿再收拾”变成别人后面的麻烦。

班后

做一次最基本的收尾：归位、清扫、自检、确认隐患。把问题留给下一班，是最差的交接。

一句收口

6S做到最后，拼的不是谁更会应付检查。
拼的是谁能让正确的动作，在忙的时候也不变形。