双体系:危险源辨识及风险控制培训ppt

EHS管理体系概述

EHS管理体系定义

EHS管理体系是一种综合性的管理体系，它将环境（Environment）、健康（Health）和安全（Safety）三个关键领域整合在一起，旨在通过系统的管理方法，全面识别和控制企业在生产运营过程中可能面临的环境影响、职业健康风险和安全事故隐患。该体系基于国际标准ISO 14001环境管理体系和OHSAS 18001职业健康安全管理体系标准建立，通过持续改进的方式，推动企业实现环境友好、员工健康和安全生产的目标。

建立EHS管理体系的目的

1. 保障职工安全与健康：
• 通过识别和控制工作场所中的危险源，预防工伤事故和职业病的发生，保护员工的生命安全和身体健康。例如，对高处作业平台进行防护栏的设置，防止员工坠落事故；对接触有害化学物质的员工提供必要的防护装备，减少职业病的发生。
2. 保护环境：
• 识别和减少企业活动对环境的影响，如废水、废气、废渣的排放，噪声污染等，推动企业履行环境保护责任。例如，通过安装污水处理设施，确保废水达标排放；采用低噪音设备，减少噪声对周边环境的影响。
3. 推动法规贯彻执行：
• 确保企业遵守国家和地方的环境、职业健康安全相关法律法规，避免因违规而面临的法律风险和经济处罚。例如，定期对企业的安全生产条件进行自查，确保符合《安全生产法》的要求；按照《环境保护法》的规定，办理相关环保手续。
4. 提高管理水平：
• 通过建立系统的管理体系，使企业的环境和职业健康安全管理从被动应对转变为积极主动，提升企业的整体管理水平。例如，通过制定详细的操作规程和应急预案，提高企业在面对突发环境事件或安全事故时的应对能力。
5. 消除贸易壁垒和绿色壁垒：
• 在全球化背景下，许多国家和地区对企业的环境和社会责任提出了更高要求。建立EHS管理体系有助于企业满足国际市场准入条件，增强市场竞争力。例如，通过获得ISO 14001认证，企业在国际市场上更容易获得客户的认可。

EHS管理体系的核心要素

1. 环境因素/危险源辨识：
• 这是体系管理的基础。企业需要全面识别其活动、产品和服务中可能对环境产生影响的因素，以及可能导致人员伤害或健康损害的危险源。例如，识别生产过程中产生的废水、废气、废渣等环境因素，以及高处作业、电气作业等危险源。
2. 风险控制：
• 这是体系管理的主线。通过评估危险源可能导致的风险大小，并采取相应的控制措施，将风险降低到可接受水平。例如，对高风险的电气作业，采取停电、验电、挂接地线等控制措施。
3. 法规标准：
• 这是体系管理的重要依据。企业必须遵守国家和地方的环境、职业健康安全法律法规，同时参考相关的国际标准和行业最佳实践。例如，企业应定期更新与EHS相关的法律法规清单，确保管理体系符合最新要求。
4. 目标、指标和管理方案：
• 这是持续改进的途径。企业应根据危险源辨识和风险评价的结果，制定明确的EHS目标和指标，并制定相应的管理方案，确保目标的实现。例如，设定年度减少废水排放量的目标，并制定具体的减排措施。
5. 运行控制：
• 这是控制体系风险的关键。企业需要通过制定操作规程、作业指导书等文件，确保各项活动处于受控状态，降低风险。例如，制定高处作业操作规程，明确作业人员的安全防护要求。
6. 三级监控系统：
• 这是体系运行的保障。包括绩效测量和监控、内部审核、管理评审三个环节。通过定期的绩效监测、内部审核和管理评审，及时发现问题，持续改进体系的有效性。例如，定期对EHS绩效进行监测，分析目标指标的完成情况。

OSHMS运行模式与基本内容

持续改进与PDCA模型

OSHMS（职业健康安全管理体系）的运行模式基于PDCA（计划-实施-检查-改进）循环，这是一种系统化、科学化的管理方法，能够确保体系的持续改进和不断完善。

1. 计划（PLAN）：
• 确定企业的职业健康安全方针和目标，识别和评估职业健康安全风险，制定相应的管理方案和控制措施。例如，制定年度职业健康安全目标，如减少工伤事故率，并制定具体的实施计划。
2. 实施（DO）：
• 按照计划的要求，实施各项管理措施，确保所有活动在受控状态下进行。例如，按照制定的操作规程进行作业，确保员工正确佩戴个人防护装备。
3. 检查（CHECK）：
• 通过绩效测量、监测和内部审核等方式，检查体系的运行效果，发现存在的问题和偏差。例如，定期检查员工的个人防护装备使用情况，确保符合要求。
4. 改进（ACT）：
• 根据检查结果，采取纠正措施和预防措施，对体系进行调整和完善，以实现持续改进。例如，针对检查中发现的问题，及时采取纠正措施，防止类似问题再次发生。

OSHMS运行模式

OSHMS的运行模式包括以下几个方面：

1. 危害辨识：
• 识别企业活动中存在的各种危害因素，如物理危害、化学危害、生物危害等。例如，识别生产过程中存在的高温、噪声、粉尘等危害因素。
2. 风险评价：
• 评估危害因素可能导致的风险大小，确定风险是否可接受。例如，通过风险矩阵法，对识别出的危害因素进行风险评价，确定其风险等级。
3. 检查纠正：
• 通过定期检查和监测，发现体系运行中存在的问题，及时采取纠正措施。例如，定期对作业场所进行安全检查，发现隐患及时整改。
4. 持续改进：
• 根据检查结果和内外部环境的变化，不断调整和完善管理体系，实现持续改进。例如，根据新的法律法规要求，及时更新管理体系文件。

OSHMS要素之间的关系

OSHMS的核心内容是“方针加PDCA”，包含5个方面和17个基本要素。这些要素相互关联、相互作用，共同构成了一个完整的管理体系。

• 方针：是企业对职业健康安全管理的总体承诺和目标，为体系的运行提供了方向。例如，企业制定的职业健康安全方针可以是“安全第一，预防为主，综合治理”。
• PDCA循环：是体系运行的基本方法，通过计划、实施、检查、改进四个环节，推动体系的持续改进。
• 基本要素：包括危害辨识、风险评价、法律法规、目标指标、运行控制、绩效监测、内部审核、管理评审等，这些要素相互支持，共同实现体系的目标。

OSHMS的基本思想

OSHMS的基本思想是通过周而复始地进行“计划、实施、监测、评审”活动，使体系功能不断加强，最终实现预防和控制工伤事故、职业病及其他损失的目标，实现体系的持续改进。例如，通过定期的风险评价和控制措施的实施，减少事故发生的可能性，提高企业的职业健康安全管理水平。

安全哲学的历史发展

不同时代的安全认识论与方法论

安全哲学随着社会的发展和技术的进步而不断演变，不同历史时期的安全认识论和方法论各有特点。

1. 工业革命前：
• 认识论：宿命论，认为事故是不可避免的，人类对事故的发生无能为力。
• 方法论：缺乏系统的安全管理方法，主要依靠经验和传统。例如，当时的工匠主要依靠师徒相传的经验来避免事故。
2. 17-20世纪50年代：
• 认识论：经验论，以事故为研究对象，通过分析事故的原因和规律，总结经验教训。
• 方法论：事后型，主要通过事故调查、处理和整改，防止类似事故再次发生。例如，通过事故调查报告，总结事故原因，采取整改措施。
3. 20世纪50-80年代：
• 认识论：系统论，将企业视为一个复杂的系统，认为事故是系统中多种因素相互作用的结果。
• 方法论：综合对策及系统工程，通过系统分析、风险评估和综合控制，预防事故的发生。例如，采用故障树分析（FTA）等系统工程方法，识别和控制事故风险。
4. 20世纪90年代以来：
• 认识论：本质论，强调从系统的本质出发，追求本质安全化，从根本上消除事故隐患。
• 方法论：预防型，通过先进的技术和管理手段，实现系统的本质安全，将事故风险降至最低。例如，通过采用本质安全设计，减少事故发生的可能性。

人类对安全问题的认识阶段

1. 原始管理阶段（经验自防阶段）：
• 主要依靠个人经验和传统知识，缺乏系统的安全管理方法。例如，古代工匠通过长期的经验积累，掌握了一些简单的安全操作方法。
2. 传统管理阶段（经验管理阶段）：
• 通过事故调查和经验总结，逐步形成了一些简单的安全管理方法，但仍以事后处理为主。例如，通过事故案例分析，总结事故原因，制定简单的安全操作规程。
3. 现代安全管理阶段（系统管理阶段）：
• 采用系统工程的方法，对企业的安全管理进行全面规划和控制，强调预防为主，综合管理。例如，通过建立职业健康安全管理体系，系统地识别和控制安全风险。

传统与现代安全管理理论

传统管理理论

传统安全管理理论主要以事故为研究对象，采用事后型的管理方法，其核心内容包括：

1. 事故理论：
• 认识论：以事故为研究对象，通过分析事故的原因和规律，总结经验教训。
• 方法论：逆向思维，从事故后果追溯到原因事件，采用“头痛医头、脚痛医脚”的方式，被动应对事故。例如，通过事故调查报告，总结事故原因，采取整改措施。
2. 方法与特征：
• 事故分析：通过事故调查、处理和报告，总结事故原因，采取整改措施。例如，对工伤事故进行调查，分析事故原因，制定整改措施。
• 事故规律研究：基于事故统计学，研究事故发生的规律，制定事后整改对策。例如，通过统计分析，发现某一类事故的高发时段和地点，采取针对性措施。
• 四不放过原则：事故原因未查清不放过、责任人未处理不放过、整改措施未落实不放过、有关人员未受到教育不放过。这一原则强调对事故的全面处理，确保事故不再发生。
• 特征：建立在事故统计学致因理论研究基础上，以事后整改为主，缺乏主动预防措施。例如，主要通过事故后的调查和整改来防止事故再次发生。

现代安全管理理论

现代安全管理理论强调从系统的角度出发，采用预防型的管理方法，其核心内容包括：

1. 危险分析与风险控制理论：
• 认识论：以危险和隐患为研究对象，通过识别和评估危险源，提前采取控制措施，预防事故的发生。
• 理论基础：事故因果链理论，认为事故是系统中多种因素相互作用的结果，通过切断因果链，可以有效预防事故。
• 综合措施：采用工程技术硬手段（如安全设施、防护设备）和教育管理软手段（如安全培训、安全文化）相结合的方式，实现系统的本质安全。
2. 事故系统要素4M：
• 人（Men）：人的不安全行为是导致事故的重要原因之一，如违章操作、疲劳作业等。例如，员工在操作设备时未佩戴安全装备，可能导致事故。
• 机（Machine）：设备的不安全状态可能导致事故，如设备老化、防护装置缺失等。例如，设备的防护罩缺失，可能导致员工接触到危险部位。
• 环（Medium）：不良的作业环境可能引发事故，如高温、高湿、噪声等。例如，高温环境可能导致员工中暑，增加事故风险。
• 管理（Management）：管理缺陷是事故的间接原因，如安全管理制度不完善、安全培训不到位等。例如，企业未制定完善的安全管理制度，导致员工安全意识淡薄。
3. 现代安全科学原理：
• 认识论：以安全系统为研究对象，建立人-物-能量-信息的安全系统要素体系。
• 系统本质安全：通过系统的优化设计和管理，实现系统的本质安全，从根本上消除事故隐患。
• 科学理论：包括安全系统论、安全控制论、安全信息论、安全文化等，为现代安全管理提供了理论支持。
4. 安全系统要素：
• 人的本质安全化：不仅关注员工的安全知识和技能，还注重其安全意识、安全文化和人文素质的提升。例如，通过安全文化建设，提高员工的安全意识。
• 物和环境的本质安全：采用先进的安全技术和设备，改善作业环境，降低事故风险。例如，通过安装自动化安全设备，减少人工操作的风险。
5. 现代安全管理的基本思想：
• 综合管理：从单一因素管理向多因素综合管理转变，全面考虑人、机、环、管等多方面因素。例如，通过综合考虑人、机、环等因素，制定全面的安全管理策略。
• 事件分析与隐患管理：从事故管理向事件分析和隐患管理转变，主动发现和消除事故隐患。例如，通过定期的安全检查，发现潜在的安全隐患并及时整改。
• 动态管理：从静态管理向动态管理转变，根据内外部环境的变化，及时调整安全管理策略。例如，根据新的法律法规要求，及时更新安全管理制度。
• 综合经营管理：从单纯的经济效益管理向经济效益、环境效益、安全效益综合管理转变，实现企业的可持续发展。例如，通过减少事故损失，提高企业的经济效益。
• 主动管理：从被动、辅助、滞后的管理向主动、本质、超前管理转变，提前预防事故的发生。例如，通过主动识别和控制危险源，减少事故发生的可能性。
• 内激型目标：从外迫型目标向内激型目标转变，通过提升员工的安全意识和责任感，实现自我管理。例如，通过安全文化建设，激发员工的自我安全管理意识。

危险源辨识与风险评价

危险源与危险源辨识

1. 危险源（Hazard）：
• 定义：可能导致伤害、疾病、财产损失或环境破坏的根源或状态。例如，高压电气设备、危险化学品、高处作业平台等。
• 举例：在化工企业中，危险化学品的储存罐是一个典型的危险源，可能因泄漏导致火灾、爆炸或中毒事故。
2. 危险源辨识（Hazard Identification）：
• 定义：识别危险源的存在并确定其特性的过程。例如，通过现场观察和资料分析，识别企业活动中存在的危险源。
• 目的：通过系统的辨识方法，全面识别企业活动中存在的危险源，为后续的风险评价和控制提供依据。
• 分类：根据导致事故的直接原因，危险源可分为物理性、化学性、生物性、心理与生理性、行为性等类别。例如，物理性危险源包括噪声、振动等；化学性危险源包括有毒气体、易燃液体等。

风险与风险评价

1. 风险（Risk）：
• 定义：某一特定危险情况发生的可能性和后果（严重性）的组合。通常用公式表示为：，其中R表示风险，C表示可能性，S表示严重性。
• 可能性：指导致事故发生的难易程度，通常用概率或频率表示。例如，某一设备发生故障的概率为0.01。
• 严重性：指事故发生后可能造成的人员伤亡或财产损失程度。例如，某一事故可能导致1人死亡或100万元的经济损失。
2. 风险评价（Risk Assessment）：
• 定义：评估风险大小并确定其是否可容许的全过程。例如，通过风险矩阵法，对识别出的危险源进行风险评价。
• 目的：通过科学的评价方法，确定危险源的风险水平，为风险控制措施的制定提供依据。
• 方法：包括定性评价、半定量评价和定量评价等多种方法。例如，定性评价主要依靠经验判断，定量评价则通过计算风险值来评估风险大小。

重大危险源辨识

1. 定义：
• 根据GB18218—2000《重大危险源辨识》标准，重大危险源是指长期地或临时地生产、加工、搬运、使用或贮存危险物质，且危险物质的数量等于或超过临界量的单元。
2. 分类：
• 生产场所重大危险源：如石油化工企业的生产装置、危险化学品仓库等。例如，一个储存大量液化石油气的罐区。
• 贮存区重大危险源：如危险化学品贮存罐区、液化气贮存站等。例如，一个储存大量易燃液体的仓库。
3. 临界量：
• 标准中列出了多种危险物质的临界量，如爆炸性物质、易燃物质、活性化学物质、有毒性物质等。当危险物质的数量达到或超过临界量时，即构成重大危险源。例如，某危险化学品的临界量为10吨，当其储存量达到或超过10吨时，即构成重大危险源。

能量转移理论

1. 理论基础：
• 由吉布森（Gibson）和哈登（Hadden）于1961年提出，认为正常情况下能量和危险物质是在有效的屏蔽中做有序的流动，事故是由于能量和危险物质的无控制释放和转移造成的。例如，高压电气设备的绝缘层破损，导致电能意外释放，可能引发触电事故。
2. 应用：
• 通过识别和控制能量转移的途径，可以有效预防事故的发生。例如，通过设置防护装置、隔离措施等，防止能量意外释放。

事故因果连锁理论

1. 海因里希多米诺骨牌理论：
• 由海因里希提出，认为伤亡事故的发生不是一个孤立的事件，而是由一系列原因事件相继发生的结果。这些原因事件之间存在着因果关系，就像多米诺骨牌一样，一个环节出现问题，可能导致整个系统的崩溃。例如，一个员工因疲劳作业（原因事件）导致操作失误（直接原因），最终引发事故（结果）。
2. 事故因果链：
• 通常包括以下五个因素：
1. 隐患：如管理缺陷、设备老化等。例如，设备维护不到位，导致设备老化。
2. 根本原因：如领导决策失误、安全管理制度不完善等。例如，企业未制定完善的安全管理制度。
3. 间接原因：如员工安全意识淡薄、培训不足等。例如，员工未接受足够的安全培训。
4. 直接原因：如人的不安全行为、物的不安全状态等。例如，员工违章操作或设备防护装置缺失。
5. 损失：如人员伤亡、财产损失等。例如，事故导致员工受伤或设备损坏。
3. 能量观点的事故因果模型：
• 扎别塔基斯依据能量意外释放理论提出的事故因果模型，强调能量的意外释放是事故的根本原因。通过技术改进、教育训练和个体防护等措施，可以有效防止能量意外释放，从而避免事故的发生。例如，通过改进设备设计，减少能量意外释放的可能性。

OSHMS运行的主线与基础

1. 危害辨识、风险评价与风险控制：
• 危害辨识：识别企业活动中存在的各种危害因素，如物理危害、化学危害、生物危害等。例如，通过现场观察和资料分析，识别生产过程中的危险源。
• 风险评价：评估危害因素可能导致的风险大小，确定风险是否可接受。例如，通过风险矩阵法，对识别出的危险源进行风险评价。
• 风险控制：根据风险评价的结果，采取相应的控制措施，将风险降低到可接受水平。例如，对高风险的电气作业，采取停电、验电、挂接地线等控制措施。
2. OSHMS运行的主要输入与动力：
• 危害辨识、风险评价是OSHMS运行的基础和动力。其他体系要素的运行均以危害辨识、风险评价的结果为重要依据或受其影响。例如，安全目标的制定、安全培训的内容等都依赖于危害辨识和风险评价的结果。
3. 危害辨识、风险评价与风险控制过程：
• 该过程是一个循环往复的过程，按照PDCA（计划-实施-检查-改进）循环进行。通过持续的辨识、评价和控制，实现体系的持续改进。例如，定期进行危害辨识和风险评价，根据评价结果调整控制措施。

危害及危害识别角度

1. 物的不安全状态：
• 设计缺陷、工艺缺陷、设备缺陷、保护措施和安全装置的缺陷等。例如，设备老化、防护装置缺失等。这些不安全状态可能导致设备故障或事故，例如，设备的防护罩缺失可能导致员工接触到危险部位。
2. 人的不安全行为：
• 不采取安全措施、误动作、不按规定的方法操作等。例如，员工违章操作、疲劳作业等。这些不安全行为可能导致事故，例如，员工在操作设备时未佩戴安全装备，可能导致事故。
3. 劳动环境与管理缺陷：
• 可能造成职业病、中毒的劳动环境和条件，如物理的（噪音、振动、湿度、辐射）、化学的（易燃易爆、有毒、危险气体、氧化物等）以及生物因素。管理缺陷包括安全监督、检查、事故防范、应急管理、作业人员安排、防护用品缺少等。例如，不良的作业环境可能导致员工中暑或中毒，管理缺陷可能导致安全措施不到位。

危害辨识方法

1. 现场观察法：
• 通过现场观察，识别作业场所中存在的危险源。例如，观察设备的运行状态、员工的操作行为等。这种方法可以直接发现潜在的危险源，但需要观察人员具备丰富的经验和专业知识。
2. 文件资料查阅：
• 查阅相关的技术文件、操作规程、事故记录等，获取危险源信息。例如，通过查阅设备的技术手册，了解设备的潜在危险。
3. 工作危害分析：
• 将作业活动分解为若干个工作步骤，对每个步骤识别危害因素，评估风险，并采取控制措施。例如，对高处作业进行危害分析，识别可能导致坠落的因素。
4. 安全检查表分析：
• 使用预先编制的安全检查表，对作业场所和设备进行检查，发现潜在的危险源。例如，使用电气设备安全检查表，检查设备的接地、绝缘等是否符合要求。
5. 预先危险性分析：
• 在设计阶段或项目开始前，对系统存在的危险类别、出现条件、事故后果等进行概略分析，识别潜在的危险性。例如，对新建化工项目进行预先危险性分析，识别可能的火灾、爆炸风险。
6. 危险与可操作性分析：
• 通过分析工艺过程中的危险因素和可操作性问题，识别潜在的危险源。例如，对化工生产过程进行危险与可操作性分析，识别可能导致事故的操作失误。
7. 故障类型与影响分析：
• 分析设备或系统可能出现的故障类型及其对系统的影响，识别潜在的危险源。例如，对机械系统进行故障类型与影响分析，识别可能导致设备停机或事故的故障。

职业健康安全危险源辩识、环境因素的识别方法

1. 识别方法：
• 主要通过现场观察、人员活动、设备的运行状况，以及相关方的意见等作为依据。例如，通过观察员工的操作行为，识别可能导致职业病的因素。
2. 考虑因素：
• 两种活动：常规活动和非常规活动。例如，常规的生产活动和临时的设备维修活动。
• 三种时态：过去、现在、将来。例如，过去发生过的事故、当前存在的危险源、未来可能出现的风险。
• 三种状态：正常、异常、紧急。例如，正常生产状态、设备故障状态、火灾等紧急状态。
• 七种职业健康安全危害：机械、电气、化学、辐射、热能、生物、人机工程。例如，机械伤害、电气触电、化学中毒等。
• 七种环境因素：大气、水体、土壤、噪音、废物、资源和能源、其他。例如，大气污染、水体污染、土壤污染等。

划分作业活动害辨识内容与顺序

1. 工作场所：
• 地理区域、平面布局、作业环境等。例如，工厂的地理位置、车间的布局、作业环境的温度和湿度等。
2. 人员活动：
• 按工艺环节与常规活动、临时性的工作、临时来访者等。例如，生产线上的常规操作、临时的设备维修、临时来访者的活动等。
3. 设备与装置：
• 生产设备、物料危险性、生活和应急设备设施等。例如，生产设备的运行状态、物料的危险性、消防设备的配备情况等。
4. 环境方面：
• 废水、废气、废渣、噪声、能源消耗、环境破坏等。例如，废水的排放情况、废气的处理措施、废渣的处置方式等。
5. 考虑因素：
• 三种时态（过去、现在、将来）和三种状态（正常、异常、紧急）。例如，过去发生过的环境事故、当前的环境状况、未来可能出现的环境风险。

风险评价方法

定性评价

1. 定义：
• 根据经验对生产中的设备、设施或系统等从工艺、设备本身、环境、人员配置和管理等方面进行定性判断。例如，通过经验判断某一设备是否符合安全要求。
2. 优点：
• 简单、直观、容易掌握，能够清楚地表达出设备、设施或系统的当前状态。例如，通过简单的检查可以判断设备是否老化。
3. 缺点：
• 评价结果不能量化，依赖于评价人员的经验。不同的评价人员可能得出不同的评价结果。需要确定大量的评价依据。例如，评价人员的经验和专业知识对评价结果影响较大。
4. 应用：
• 适用于初步的风险评估或对风险进行定性分类。例如，对设备进行初步的安全检查，判断其是否需要进一步的详细评估。

定量评价

1. 定义：
• 对系统中固有的或潜在的危险及其严重程度进行分析和评估，以便从数量上说明被评价对象的危险等级。例如，通过计算事故发生的概率和后果的严重性，评估风险大小。
2. 方法：
• 概率法：用积累的故障数据计算出故障或事故的概率，进而计算出风险率。例如，通过统计分析，计算某一设备发生故障的概率。
• 指数法：如美国道化学公司提出的“火灾爆炸指数评价法”、英国帝国化学公司的“火灾爆炸毒性指数评价法”、日本劳动省的“六阶段法”等。这些方法通过计算指数值来评估风险大小。
3. 优点：
• 评价结果具有量化特征，能够更准确地反映风险水平。例如，通过计算风险值，可以直观地比较不同危险源的风险大小。
4. 缺点：
• 需要大量的数据支持，且计算过程较为复杂。例如，概率法需要大量的故障数据，指数法需要复杂的计算公式。

是非判断法

1. 定义：
• 一种简单的定性评价方法，通过判断某些条件是否满足来确定风险是否可接受。例如，判断某一设备是否符合安全标准。
2. 判定依据：
• 不符合法律、法规要求的环境行为。例如，某企业的废水排放不符合环保标准。
• 曾经发生过事故仍未采取有效控制措施。例如，某企业曾发生过火灾事故，但未采取有效的防火措施。
• 直接可以观察到可能导致事故的危险且无控制措施。例如，某设备的防护装置缺失，且未采取其他防护措施。
• 相关方有合理的抱怨等。例如，周边居民对企业的噪声污染提出抱怨。
3. 应用：
• 适用于快速识别不可容许风险。例如，通过简单的判断，快速识别出需要立即整改的风险。

作业条件危险性评价LEC法

1. 定义：
• 一种半定量评价方法，由美国格雷厄姆（K.J.Graham）和金尼（G.F.Kinney）提出。该方法通过评估发生事故的可能性（L）、人体暴露在这种危险环境中的频繁程度（E）以及一旦发生事故会造成的损失后果（C），计算危险性分值（D），从而评价作业条件的危险等级。
2. 计算公式：
3. 评分标准：
• L（发生事故的可能性）：从几乎不可能到非常可能，通常分为几个等级，每个等级赋予相应的分值。例如，事故发生的可能性为“几乎不可能”时，分值为0.1；“非常可能”时，分值为10。
• E（暴露频繁程度）：从很少暴露到连续暴露，同样分为几个等级，每个等级赋予相应的分值。例如，暴露频繁程度为“很少暴露”时，分值为0.5；“连续暴露”时，分值为10。
• C（事故后果）：从轻微伤害到多人死亡，分为几个等级，每个等级赋予相应的分值。例如，事故后果为“轻微伤害”时，分值为1；“多人死亡”时，分值为100。
4. 危险等级划分：
• 危险性分值在20以下为低危险性，比日常骑车上班的危险性略低。例如，分值为10的作业条件属于低危险性。
• 在70～160之间有显著的危险，需要采取措施整改。例如，分值为100的作业条件属于显著危险，需要采取整改措施。
• 在160～320之间有高度危险，必须立即整改。例如，分值为200的作业条件属于高度危险，必须立即采取整改措施。
• 大于320时有极度危险，应立即停止作业，彻底整改。例如，分值为400的作业条件属于极度危险，应立即停止作业，进行全面整改。
5. 应用：
• 广泛应用于各类作业场所的风险评价，尤其适用于对作业条件进行初步评估。例如，对施工现场的高处作业进行风险评价，通过LEC法计算危险性分值，确定风险等级并采取相应的控制措施。

其他评价方法

1. Bow-Tie Analysis（领结图分析法）：
• 通过图形化的方式展示事故的因果关系和控制措施，适用于复杂系统的风险分析。例如，对化工生产过程中的火灾风险进行分析，通过领结图展示火灾的可能原因和控制措施。
2. 事故树分析（FTA）：
• 从事故结果出发，逐步分析导致事故发生的各种原因，构建事故树模型，适用于系统性风险分析。例如，对航空事故进行分析，通过事故树分析找出可能导致事故的各个环节。
3. 事件树分析（ETA）：
• 从初始事件出发，分析事件可能引发的各种后果，构建事件树模型，适用于事故后果分析。例如，对火灾事故进行分析，通过事件树分析火灾可能引发的各种后果，如人员伤亡、财产损失等。
4. 道化学法（DOW）：
• 一种定量评价方法，通过计算火灾爆炸指数，评估化工企业的火灾爆炸风险。例如，对化工企业的生产装置进行火灾爆炸风险评估，通过道化学法计算火灾爆炸指数。
5. 蒙德法（MOND）：
• 在道化学法的基础上发展而来，增加了对毒性物质的评估，适用于化工企业的综合风险评价。例如，对化工企业的生产过程进行综合风险评估，通过蒙德法评估火灾、爆炸和毒性物质泄漏的风险。
6. 日本劳动省六阶段法：
• 将风险评价分为六个阶段，逐步评估和控制风险，适用于各类企业的风险管理工作。例如，对企业的生产过程进行风险评价，通过六阶段法逐步识别和控制风险。

风险控制措施选择

风险控制策划的基本原则

1. 超出可容许风险标准：
• 当危险源的风险程度超出组织的可容许风险标准时，必须采取措施降低风险。例如，如果某一设备的火灾风险超出可接受水平，必须采取防火措施。
2. 在可容许风险标准范围内：
• 当危险源的风险程度在可容许风险标准范围内时，可以对原有控制措施加强监测和维护，确保风险持续处于可控状态。例如，对已有的防火措施进行定期检查和维护，确保其有效性。

风险控制技术

1. 固有危险源控制：
• 消除法：完全消除危险源。例如，用无毒物质替代有毒物质，从根本上消除中毒风险。
• 限制法：限制能量或危险物质的使用。例如，使用安全电压，限制电气设备的电压水平，减少触电风险。
• 保护法：进行故障-安全设计。例如，设置保险丝、安全阀等，当设备出现故障时，能够自动切断电源或释放压力，防止事故扩大。
• 隔离法：通过隔离措施，防止危险源与人员或设备接触。例如，设置防护栏、防火墙等，防止人员接触到危险区域。
• 保留法：增加安全系数，减少故障和失误。例如，提高设备的安全性能，增加设备的可靠性。
• 转移法：将危险源转移至无害地带。例如，将危险化学品仓库设置在远离居民区的地方，减少对居民的影响。
2. 人为失误控制：
• 主要采用人的安全化和操作安全化的方法进行控制。例如，通过安全培训提高员工的安全意识和操作技能，制定严格的操作规程，减少人为失误。
3. 安全目标管理：
• 采用法律、经济、教育和工程技术手段进行控制。例如，制定安全法规和标准，通过经济激励措施鼓励企业加强安全管理，开展安全教育活动等。

选择风险控制时应考虑的因素

1. 工程技术控制：
• 优先采用工程技术措施，从根本上消除或降低危险源的风险。例如，改进生产工艺、安装防护装置等。工程技术控制是最有效的风险控制方法，因为它可以直接减少危险源的存在或降低其危险性。
2. 管理控制：
• 通过制定和执行安全管理制度，规范员工的行为，确保作业活动的安全性。例如，建立安全检查制度、事故报告制度等。管理控制通过规范员工的行为和企业的管理流程，减少事故发生的可能性。
3. 个体防护：
• 当工程技术控制和管理控制无法完全消除风险时，为员工提供个体防护装备，如安全帽、防护眼镜、防护手套等。个体防护是最后一道防线，它可以在事故发生时减少对员工的伤害。
4. 局限危害：
• 采取措施限制危险源的影响范围，减少事故可能造成的损失。例如，设置防火分区、防爆门等。通过局限危害，可以防止事故扩大，减少事故的严重性。
5. 隔离人员或危害：
• 通过隔离措施，将人员与危险源隔离开来，防止事故发生。例如，设置安全距离、防护屏等。隔离措施可以有效地减少人员与危险源的接触，降低事故风险。
6. 修改程序以减轻危害性：
• 对作业程序进行优化，降低作业过程中的风险。例如，调整作业顺序、减少危险作业时间等。通过修改程序，可以减少危险作业的频率或时间，降低事故发生的可能性。
7. 改用危害性较低的物质：
• 在可能的情况下，用危害性较低的物质替代高危害性物质。例如，用低毒性材料替代高毒性材料。改用危害性较低的物质可以从根本上减少危险源的危险性，降低事故风险。
8. 停止使用该危害性物质，或以无害物代替：
• 如果条件允许，停止使用高危害性物质，改用无害或低危害性物质。例如，停止使用易燃易爆的溶剂，改用不易燃的溶剂。这种方法是最直接的控制措施，可以彻底消除危险源的风险。

防止事故发生措施

1. 本质安全：
• 完全消除危险源或将其能量限制在不能造成任何伤害的水平。例如，采用无毒、低毒的原材料，从根本上消除中毒风险。
2. 隔离、封闭、关闭、连锁：
• 通过隔离措施，防止危险源与人员或设备接触。例如，设置防护栏、防火墙、防爆门等。
• 通过封闭措施，防止危险物质泄漏。例如，采用密封容器、管道等。
• 通过关闭措施，防止人员进入危险区域。例如，设置门禁系统、安全开关等。
• 通过连锁措施，确保在危险情况下自动停止设备运行。例如，设置限位开关、紧急停车装置等。
3. 故障—安全设计：
• 在系统、设备的一部分发生故障或破坏的情况下，仍能保证安全。例如，设置保险丝、安全阀、报警装置等。故障—安全设计可以在设备出现故障时，自动采取安全措施，防止事故扩大。
4. 减少故障：
• 通过提高设备的安全性能、加强维护保养等措施，减少故障的发生。例如，采用高可靠性设备、定期进行设备检查和维护等。减少故障可以降低设备运行过程中出现危险的可能性。
5. 警告：
• 通过设置警告标志、信号装置等，提醒人员注意危险。例如，设置警示牌、声光报警器等。警告措施可以提醒人员注意潜在的危险，采取必要的防护措施。
6. 安全程序：
• 制定严格的安全操作规程，规范员工的行为。例如，制定作业指导书、安全操作规程等。安全程序可以规范员工的操作行为，减少人为失误导致的事故。
7. 校正：
• 对设备或系统进行校正和维护，确保其正常运行。例如，定期对设备进行校准、维修等。校正措施可以确保设备的正常运行，减少设备故障导致的事故风险。

避免或减少事故损失的措施

1. 隔离：
• 通过设置隔离措施，防止事故扩大。例如，设置防火分区、防爆墙等。隔离措施可以防止事故扩大，减少事故的严重性。
2. 个体防护：
• 为员工提供个体防护装备，减少事故对人员的伤害。例如，提供安全帽、防护眼镜、防护手套等。个体防护装备可以在事故发生时，减少对员工的伤害。
3. 薄弱环节：
• 在系统中设置薄弱环节，使能量在达到危险值之前预先释放。例如，设置安全阀、爆破片等。薄弱环节可以在系统出现危险时，自动释放能量，防止事故扩大。
4. 逃生、援救：
• 制定逃生和援救计划，确保在事故发生时人员能够迅速撤离和得到及时救援。例如，设置安全通道、应急照明、救援设备等。逃生和援救计划可以在事故发生时，减少人员伤亡。

三E对策理论

技术（Engineering）

1. 定义：
• 通过工程技术手段，提高工艺过程、机械设备的本质安全性。例如，通过改进设备设计，减少设备运行过程中的危险性。
2. 具体措施：
• 减少潜在危险因素：用不燃和难燃材料替代可燃材料，用无毒或低毒材料替代有毒材料。例如，用低毒性涂料替代高毒性涂料。
• 降低潜在危险性程度：降低危险物质的浓度或能量水平，使其处于安全范围内。例如，降低设备运行时的噪声水平。
• 联锁：当出现危险时，通过联锁装置强制某些元件相互作用，确保安全。例如，设置紧急停车装置，当设备出现故障时自动停机。
• 隔离操作或远离操作：通过隔离措施或远程操作，防止人员与危险源接触。例如，设置远程操作装置，减少人员在危险区域的停留时间。
• 设置薄弱环节：设置安全阀、爆破片等薄弱元件，当危险达到危险值之前预先破坏，将能量释放。例如，设置安全阀，当压力超过设定值时自动释放压力。
• 坚固或加强：增加安全系数，提高设备或系统的抗灾能力。例如，提高设备的结构强度，使其能够承受更大的压力。
• 警告牌示和信号装置：设置警告标志和信号装置，提醒人员注意危险。例如，设置警示牌，提醒人员注意设备运行中的危险。
• 封闭：将危险物的危险能量局限在一定范围内，防止其泄漏或扩散。例如，采用密封容器，防止危险物质泄漏。

教育（Education）

1. 定义：
• 通过安全教育，提高员工的安全素质，使其掌握安全技术知识、操作技能和安全管理水平。例如，通过安全培训，提高员工的安全意识和操作技能。
2. 具体措施：
• 安全培训：对员工进行系统的安全培训，包括安全知识、操作规程、应急处理等内容。例如，定期组织员工参加安全培训课程，提高员工的安全意识和操作技能。
• 安全文化建设：通过安全文化建设，提高员工的安全意识和责任感，营造良好的安全氛围。例如，通过开展安全文化活动，如安全知识竞赛、安全演讲等，增强员工的安全意识。
• 安全教育活动：定期开展安全教育活动，如安全知识竞赛、安全演练等，增强员工的安全意识和应急能力。例如，定期组织消防演练，提高员工的应急处理能力。

管理（Enforcement）

1. 定义：
• 通过制定和执行安全管理制度，规范员工的行为，确保作业活动的安全性。例如，通过制定安全管理制度，规范员工的操作行为。
2. 具体措施：
• 制定安全管理制度：建立健全的安全管理制度，包括安全检查制度、事故报告制度、安全奖惩制度等。例如，制定安全检查制度，定期对作业场所进行安全检查。
• 加强安全监督：通过定期的安全检查和监督，及时发现和纠正不安全行为和隐患。例如，定期对作业场所进行安全检查，发现隐患及时整改。
• 安全文化建设：通过安全文化建设，提高员工的安全意识和责任感，营造良好的安全氛围。例如，通过开展安全文化活动，增强员工的安全意识。
• 安全绩效考核：通过安全绩效考核，激励员工积极参与安全管理，提高安全管理水平。例如，通过安全绩效考核，对表现优秀的员工进行奖励。

风险识别与控制练习

厨房的主要危害

1. 电危害：
• 直接后果：电伤、引火源。
• 控制措施：定期检查电器设备，确保电线无破损、漏电保护装置正常工作。例如，定期检查厨房电器设备，确保其符合安全要求。
2. 搬运重物：
• 直接后果：扭伤、砸伤。
• 控制措施：提供合适的搬运工具，如手推车；对员工进行搬运技巧培训。例如，为厨房员工提供手推车，减少搬运重物时的体力消耗。
3. 排油烟机噪声：
• 直接后果：听力损坏。
• 控制措施：安装隔音设备，定期维护排油烟机，降低噪声水平。例如，安装隔音罩，减少排油烟机的噪声。
4. 高温物体烫伤：
• 直接后果：烫伤。
• 控制措施：设置防护装置，如隔热手套；对员工进行烫伤急救培训。例如，为厨房员工提供隔热手套，减少烫伤风险。
5. 火焰伤害：
• 直接后果：烧伤。
• 控制措施：配备灭火器材，定期进行消防演练；对员工进行消防安全培训。例如，配备灭火器，定期组织消防演练。
6. 手工切割：
• 直接后果：切伤。
• 控制措施：提供合适的切割工具，如带有安全装置的刀具；对员工进行切割操作培训。例如，使用带有安全装置的刀具，减少切伤风险。
7. 大米在厨房的火灾：
• 直接后果：火灾伤害。
• 控制措施：存放大米的区域应远离火源；定期检查消防设施，确保其正常工作。例如，将大米存放在远离炉灶的区域。
8. 作业空间不足：
• 直接后果：相互影响，增加事故风险。
• 控制措施：合理规划厨房布局，确保作业空间充足；制定操作流程，避免人员交叉作业。例如，合理布局厨房设备，确保员工有足够的操作空间。

有问题吗？

• 在实际工作中，我们还需要根据具体情况，进一步识别和控制潜在的风险，确保作业环境的安全。例如，定期对厨房员工进行安全培训，提高其安全意识和操作技能。