61页PPT 制造企业数字化范本:SAP MES 打通生产全流程的实践方案

某制造企业MES项目解决方案围绕“管控一体化，协同高效，持续优化，统一可扩展”的核心，为企业样板生产线的整个生产过程提供全方位的支持，覆盖了从原料入厂到成品出厂，帮助企业完成生产智能化改造。

项目的重点是解决企业内部的“信息缺口”，通过深化系统和管理的集成，提高企业的协作效能，并通过kpi分析，推动企业不断进行管理优化。涵盖工厂建模，生产调度，车间物料管理，生产执行，质量管理，产品追踪等核心领域，不仅可以提高生产效率、人员调配的准确性、生产设施的使用效率，同时还可以提供全面的质量分析和错误预防，减少产品的次品率，并以精益管理的思想，对企业的生产过程进行全面的优化，从而使企业的成本，质量，交货时间和客户服务得到明显的提高。同时，在开发中也兼顾了系统的扩展性，保证了后续各功能模块的无缝衔接，并为其它企业的生产经营提供了一个可以参考的模式。

项目的核心价值包括：制造管理控制台可即时显示关键的OEE，产能，良率等信息，并可通过人工和自动化的方法，对制造资源的异常情况进行及时的反馈，使信息更加透明；固化制造管理控制程序，建立“发现问题、剖析原因、支持决策、解决评价、不断优化”闭环体系，提高执行力；MES在开料、粗加工、数控加工等全过程进行精确监控，根据加工中心的产能进行智能调度，使车间更加透明；通过对主数据的规范化管理，实现了统一的整合界面，提高了集团级的控制和管理效率。

方案以“管控一体化”、“执行透明化”和“数据标准化”为核心，建立了“管控一体化”和“数据标准化”的管理体系。控制与控制集成：构建了跨越过程的协作平台，消除了系统的碎片化，使作业调度更加透明、过程流动更加可控，并具有应用的灵活性和运行维护的效率；执行透明：通过对工厂状态的实时更新，物料工具的精细化管理，质量控制点的落实，可追溯性的强化，以及行动化的执行与电子看板的提醒，实现对生产动态的全面控制；数据的规范化：规范了主数据的获取和整合的规范，保证了设备的高效整合和能量资料的准确收集，保证了资料的流畅流动。

项目分为两个阶段进行：第一阶段，浏阳公司CG工厂作为试点工厂，建立规范化的生产管理模式，实现ERP集成和核心业务控制的基本功能；第二阶段，对初步要求进行优化，并将其扩展到整个集团公司，完成整个装置的整合。通过建立健全项目组织结构、项目风险控制、项目人员培训体系，保证项目的顺利实施和长时间的平稳运行，帮助企业实现从规范化管理到生产智能化的转变。