做好现场质量管理，关键是要抓住“顾客满意，预防为主，全员参与”的原则，从观念到实施，层层落实，稳定质量，降低成本，不断提高。
首先要建立对质量的正确认识。许多人认为“高价必有好货”、“质量管理出错在所难免”，这是一种认识上的误区。质量不是虚无缥缈的理想，它必须满足顾客的具体要求，甚至超过顾客的期望；而且，质量是做出来的，又不是最后的检验来把关的，“一次做对”是性价比最高的做法。质量管理也不仅仅是一个人的事情，它需要高层领导的关注，建立完善的质量管理体系，以及全体员工的质量意识。
其次对4MIE的核心元素进行控制。员工方面，要做好岗前培训和在职培训，不但要苦练技术，还要强化质量意识，实行"三按三自一控"，即按图、按工艺、按标准进行生产，亲自检验产品，区分合格和不合格产品，做好标识，对自己的检验合格率进行控制；严格执行不接受、不生产、不转移次品的“三不原则”。对设备进行一级、二级和三级维护，在批量生产之前和故障修理之后进行第一次检测，并进行周期性的定点检测，以保证精度。物料管理应编制好、用好物料清单，正确领料、正确摆放，避免混料、错料，对不合格的物料应及时隔离、复检，替代物料应事先申请、确认。在环境方面，实施5S管理，在改善硬环境的基础上，建立一种注重质量的工作气氛。在方法上，要使程序制度化，工作规范化，使员工做事有据，不容易出错。
现场管理也有一些实际的秘密。在研发试产过程中，要把好四个审核环节：方案审核、模具审核、小批量审核、量产审核，最大限度地降低问题的发生；在生产过程中，要重点控制物料的质量，操作的规范性，关键工位的记录等，要及时检查不良品，处理异常。同时，统一进、成品检测标准，对客户的特殊要求进行细化，降低内部摩擦。
最后，得好好利用工具。查检表可以简单地记录缺陷和检查项目，防止遗漏；柏拉图可以帮助你找到80%的关键问题，这样你就可以抓住重点了；特征原因图（鱼骨图）可以理清问题的根源，便于对症下药。这些工具很容易使用，可以帮助你少走很多弯路。
现场质量管理不是一个人的事情，必须将质量意识贯彻到生产的各个环节，以规范的程序和有效的工具进行持续改进，这样才能确保质量，提高生产效率，达到双赢的效果。
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