8D的原名叫做8 Disciplines，又称团队导向问题解决方法。是由福特公司始创，全球化质量管理及改善的特殊必备方法。之后已成为QS9000、ISO TS16949、福特公司的特殊要求。凡是做福特的零件，必需采用8D作为质量改善的工具。 目前有些企业并非福特的供应商或汽车业的合作伙伴，也很喜欢用这个方便而有效的方法解决质量问题，成为一个固定而有共识的标准化问题解决步骤。第一，以团队运作导向，以事实为基础，避免个人主见之介入，使问题之解决能更具条理。第二，面对问题应群策群力，互相帮助、相互提拔，如此才能彻底解决问题。关键洞察：8D不是一个人单打独斗，而是一个团队协作、系统思维、数据驱动的问题解决方法论。8D要求组建跨职能团队，这在无形中训练了员工的沟通协作能力。一个能高效协作的团队，是企业最宝贵的资产。8D提供了一套标准化、结构化的问题解决步骤。有了这套方法，遇到问题不再慌乱，按步骤推进即可。8D不仅解决当前问题，更通过根本原因分析、预防再发对策，确保问题不再重复。这是8D区别于"救火式"问题解决的关键。第四，提高顾客满意度，增强其对供方的产品和过程的信心。当客户看到你用8D系统、专业地解决问题，他们对你们的信任会大幅提升。8D报告，本身就是一份质量承诺。同一个问题反复出现，说明之前的解决只是治标没治本。必须用8D进行根本原因分析。影响范围广、损失大、风险高的质量问题，需要系统性的8D方法来解决。客户投诉，尤其是重要客户的投诉，必须用8D报告来回复，体现专业性和系统性。抱怨处理逾期系统将报警：逾期1个工作日到品保部经理，逾期3个工作日到总经理及质量中心担当，逾期7个工作日到质量中心总经理。关键洞察：时效是8D的刚性要求。拖延，不仅是效率问题，更是态度问题、责任问题。D0问题初步了解 → D1建立小组 → D2问题描述 → D3临时对策
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D8恭贺小组 ← D7效果确认及标准化 ← D6预防再发对策 ← D5长期对策 ← D4原因分析
目的： 鉴定是否有进行8D的必要；立项和确定主题；收集资料。核心动作： 此过程尽量获取内部和外部的问题信息、数据，进行初步的分析和方案策划。关键判断： 不是所有问题都需要8D。问题是否重复发生？是否重大？是否客户要求？如果是，才启动8D。小组成员应具备： 过程和/或产品知识、分配的时间、权威和需要的技能。小组成员的人数控制在4到10个之间——太多效率低，太少知识不全。选择具有相应技能、知识、资源、权力等的人作为团队成员。目的： 以客户的角度和观点详细描述其所感受到的问题现象，将所遭遇的问题，以量化的方式，明确出所涉及的人、事、时、地、为何、如何、多少。 | |
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| 问题的症状，无法用文字描述清楚的，借助于数字或图片将问题表达清楚 |
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问题种类是什么？（安规、电气性能、结构、外观、包装、其他）问题发生阶段是哪一阶段？（P2、P3、P4、P5）目的： 定义、验证和执行临时控制行动，保证在永久纠正措施实施前，将问题与内外部顾客隔离。
临时措施的确定应考虑： 从供应商零件库存→供应商零件在途品→内部零件/材料→生产制程→仓库储存→交付在途品→客户端，减少和降低（消除）后果的产生。临时措施一直要持续实施至后续的永久对策的执行有效后，方可撤消。 | | |
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| 为消除已发现的不合格或其它不期望情况的原因所采取的措施 | |
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| 为消除潜在不合格或其它潜在不期望情况的原因所采取的措施 | |
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临时措施的典型动作： 隔离、全检、换货、报废、降级、员工培训。长期措施的典型动作： 防错、更换原材料、设计变更。目的： 用统计工具列出可以用来解释问题起因的所有潜在原因，再分别针对每一可能原因予以测试，最终确定产生问题的根本原因。
从流程分析（流程图）
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各个可疑原因排查 → 对现场人机料环法测进行观察测量 → 有历史数据的对数据进行初步分析
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质量问题5M1E分析（鱼翅图分析）
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进一步明确问题（不良解析）
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关键原因确认 → 统计分析 → DOE验证 → 机理分析
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5-WHY分析 → 关键原因-是否为根本原因
输送链台车
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人员变动大 ← 员工质量意识淡薄 ← 杜邦油漆性能不良 ← 漆渣太厚
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标准执行力差 ← 素材表面要打磨 ← 手工喷涂 ← 喷涂房环境差
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未对半成品进行检验 ← 复押半成品表面粒点
当一个原因被发现时，不停地问为什么、为什么、为什么、为什么、为什么，一直到无法拆解下去。验证原因正确性： 记录寻找根本原因的方法与试验数据，必须让问题重现。1. 政策与程序分析： 首先对问题的结果进行公司流程与程序方面入手进行分析，是否按公司所有程序规定进行运作？是否严格按程序？是否有跳过规定的步骤？如果没有，需重新评估流程是否存在问题？在此分析过程中，必须提取出P1-P5过程中相关证据说明是不符合或符合规定要求。问题产生的责任部门必须明确界定。2. 产品设计分析： 对产品设计过程的设计输入评审、设计评审、设计验证、设计确认全过程的设计与验证报告必须提取，记录的编号与结论来证明设计是否存在问题，查明是否存在设计过程与设计验证的漏洞。详查验证数据，明确设计责任。3. 工艺过程分析： 对产品工艺过程流程设计进行确认，问题批次使用的PFMEA、控制计划、SOP等过程进行审查，是否存在工艺过程设计存在风险与不完善。严查小批量试生产过程的验证报告与数据，特别是试生过程发现的问题是否全部关闭（试生产总结报告是严查重点）。批量生产过程中是否有特采物料，返工返修过程是否被有效监控，设备是否有维修记录。4. 质量控制分析： 运用控制计划，提取关键过程的控制数据，来料、过程、成品、入库检验指导书是否包含问题结果的控制。需明确问题批的检验记录状态是否与标准一致，需明确被漏检的原因。5. 人员培训认证及生产控制： 检验产生问题批人员的培训情况，是否是新人上岗，是否有顶岗，培训考核是否合格等，需调查产生问题工位人员的培训记录，体现在调查结果中。注：每一环节均可采用一般的鱼骨图从5M1E进行分析。目的： 选取最佳的长期对策来解决根本原因，同时也选取最佳的长期对策来控制根本原因的影响。- 一定是针对根本原因来制定措施，一个原因可能有几条措施。
- 确定并执行预防再发对策，并应注意持续实施监控，以确定根因已经消除。
- 待步入生产阶段，应即监视纠正措施之长期效果，并于必要时采行补救措施。
核心动作： 验证预防再发对策并监控长期的效果。水平展开，以防同一问题及类似问题再度发生。将相关对策形成书面文件（管理制度、程序文件、作业指导书、表单、技术文件、工程图纸等）。实事求是，以事实和数据为依据，对数据用统计工具处理后得出相应的结论，不应未做对比分析即判定效果。改善前不良率：10%
改善后不良率：0.01%
数据对比：改善前不良率10% → 改善后不良率0.01%
标准化： 标准化是把企业所积累的技术、经验，通过文件的方式进行规范。标准化的目的： 技术储备、提高效率、防止再发、教育训练。 | |
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| □是 加工单号： 数量： □否 下批正式订单跟踪验证 |
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| 对于产品记录检验三批的检验记录，对于文件变更记录版本变化 |
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8D → FMEA → Control Plan → Update SOP/SIP → Process Control → ECN
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围堵行动（D3）→ 永久行动（D6/D7）
目的： 恭贺小组的每一成员，问题解决完成，对小组成员的努力予以肯定。注意事项： 上述各项步骤，不一定必须完全依序进行，各步骤之顺序可因个别问题而异。2019年11月4日，客户"浙江精密机械厂"投诉：在其包装车间对"ALT-5检测器"进行包装时，使用公司的MHT机用膜时一拉就断裂，并发现使用的机用膜端口破裂。造成ALT-5检测器包装工作进度延误，顾客要求派人处理。措施一： 销售课立即派员到浙江精密机械厂挑选全部20μMHT机用膜，对其它规格的薄膜进行检查。（许丽 完成日期19/11/05）措施二： 对挑选出的破损20μMHT机用膜运回公司，按数补给浙江精密机械厂。（许丽 完成日期19/11/05）措施三： 对现有生产、贮存、出货的20μMHT机用膜进行全数检验。（许丽 完成日期19/11/05）验证结果： 经确认后，没有不良品再流出的可能，不会再扩大损失。速度设定多快
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操作粗心 ← 对操作工艺不熟 ← 端面受伤 ← 库房湿度大
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产品堆放高度过高 ← 包装方式不合理 ← 杜邦油漆性能不良
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贮存架间隙小 ← PE强度不稳定 ← 素材表面要打磨
关键发现： 产品堆放高度过高（52.17%）和包装方式不合理（17.39%）是主要原因，累计占比69.56%。通过小组因果分析，验证统计确定：产品堆放高度过高、包装方式不合理是导致产品端口受损的根本原因。修改搬运、贮存作业方法，将原来搬运和堆放高度3层改为2层，减少重力。- 修改搬运、贮存作业方法，将原来搬运和堆放高度3层改为2层，减少重力。
小组采用同一规格20μMHT机用膜产品按照三项措施各100卷进行小批量验证： | | |
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| 改变搬运、贮存作业方法，将原来搬运和堆放高度3层改为2层 | | |
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通过小批量验证，小组一致决定采用以下措施进行永久整改：- 修改搬运、贮存作业方法，将原来搬运和堆放高度3层改为2层，减少重力。
效果确认： 经长期30天的追踪是否有改善，累计执行了10000卷，其中只有一卷有压伤，所以不良率自10%降为0.01%，所以是有效的永久措施。标准化： 为巩固所采用的各项纠正措施能得以防止同类形问题再度发生，小组将各项措施进行标准化与宣贯：
成效计算： 以每卷成本50元计，改善前自19年5-1月统计破损200卷，损失金额10,000元；改善后虽成本投入增加1元，同样可减少损失9,800元。8D的精髓，在于"团队、事实、系统、预防"四个关键词。8D不是学完就放在一边的理论，而是要在实际工作中不断运用、不断验证、不断优化的方法。每一次8D的实践，都是一次学习；每一次学习的深化，都会提升下一次工作的质量。各位同事，问题解决能力，是质量管理的核心能力，也是职业发展的关键能力。让8D成为你的思维方式，让8D成为你的工作能力，让8D成为你的职业标签！
