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经验教训:塑胶成型常见问题对策分析-Excel档分享!~

2026-11-09 11:53:04

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塑胶成型常见问题对策分析

贰．毛边.溢料(flsh)
原因	状态	解决对策
一.过度充填	1.毛边出现在浇口附近	1.降低射出速度.(尤其通过浇口时的速度).
	2.毛边出现在分离面(parting)且已饱和.	1.降低计量长度.(提高切换到饱压).
		2.降低射出速度(尤其是切换饱压前之速度).
		3.减低模温.
		4.减低料温.
		5.减低保持压力.
	3.浇口附近凹陷但又发生毛边.	1.降低计量长度.(提高切换到饱压).
		2.降低射出速度(尤其是切换饱压前之速度).
		3.减低模温.
		4.减低料温.
		5.尝试以上各对策消除毛边后延长保持时间.
二.因流阻太大使模腔	1.毛边又短射.(或流路末端凹陷)	1.增加模温.
内压(cavatypressure)		2.增加料温.
		3.增加射速.
		4.增加肉厚.
		5.改善塑胶料之流动性.
三.锁模力(clamping	1.无过饱和现象	1.提高锁模力
force)不足
四.吻合面间隙太大	1.特定位置.	1.修复模具.
五.模板变形		1.提早切换至饱压.
		2.减低饱压.
		3.提高模板强度及刚性.
参．凹陷.缩水与真空泡(sinkmark)
原因	状态	解决对策
一.充填量不足	1.全面性凹陷.	1.延长计量行程.
		2.检查螺杆逆止环
		3.增加射出速度.
		4.增加保持压力.
		5.增加流道或浇口尺寸.
		6.增加模温.
		7.增加料温.
	2.凹陷出现在流路末端或薄的部位.	1.增加保持压力(尤其是初期).
		2.提高料筒(cylinderbarrel)温度.
		3.增加模温.
		4.增加射出速度.
		5.检查浇口位置(由厚向薄射出).
二.有效时间不足.	1.凹陷出现在浇口或厚的部位.	1.延长保持时间.
		2.减低模温.
		3.减低料温.
		4.减少浇口断面积.
三.表面固化太慢	1.厚的部位出现凹陷或光泽.	1.减低模温.
		2.减低料温.
#注:表层未凝固成坚固之固化层时.当中心收缩时会将表面向		3.塑流通过厚肉区时减速使固化层较厚.
内收缩成凹陷.甚至由内向外扩散的热量会将表面层在度		4.调整肉厚(如肋部减薄.厚薄变缓).
熔解而产生光泽.相反的在厚的部份如果表层足够坚固则中心		5.使用低收缩率之塑料.
部的收缩会形成真空泡.		6.添加发泡剂于塑料.
		#备注:第1.2.3.项会增加真空泡的发生机率#
四.冷却时间太短.	1.凹陷或真空泡是在开模取出后才发生.	1.减低模温.
		2.减低料温.
		3.增加冷却时间.

拾参．焦纹
原因	状态	解决对策
塑胶料因热受损分子量会降低或发生		1.减低料温.
热分解.使成品外观出现银色或棕色的		2.减低塑胶料在加热管内停流时间.
纹状瑕疵.同时也会降低强度.		3.减低射出速度.
		4.增加喷嘴孔径..


拾肆．湿纹
原因	状态	解决对策
塑胶料在储存或加工中.如吸收水份.		1.检查塑胶材料的干燥度.
则在高温加工时所形成之水气会受流		2.提高背压.
动推挤到模壁而形成成品表面条状的		3.检查模壁表面是否含有水份.
痕迹.		4.检查材料之包装与储存.

拾伍．气痕
原因	状态	解决对策
在射出过程中.气体	1.出现在浇口附近.	1.降低松退速度或行程.
来不及排出.被推往		2.使用可闭喷嘴.
表面或在进料后松	2.出现在其它部分.	1.减低射出速度.
退.吸入空气.而在		2.增加被压.
射出时被推往浇口		3.改变浇口位置.
之附近.		4.设计时避免尖角及凹凸太深之形状.

拾陆．光泽与光泽差异
原因	状态	解决对策
塑胶成型品之表面	1.模具打光面光泽不足.	1.模面再打光.
光泽决定于模具表		2.增加射出速度.
面加工及射出成形		3.增加模温.
之冷却速率或收缩		4.增加料温.
差异所产生的表面	2.咬花面光泽不足.	1.调整咬花面.
状态.		2.减低射出速度.
		3.减低模温.
		4.减低料温.
	3.接合线处的光泽差异.	1.改变浇口位置.
		2.增加射出速度.
		3.增加模温.
	4.孔部周围的光泽差异.	1.改变浇口位置.
		2.调整孔部型状.
	5.肋部或厚驳差异急变处.	1.增加保持压力.
		2.足够的保持时间.
		3.降低通过问题处之速度.
		4.调整厚薄变化.使其变化趋缓.
	6.在顶针或滑块处光泽差异.	1.检查模温之差异.
		2.避免模腔内压力过高.

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