25页PPT 日产GK现场管理:以现场为根,用常识性方法实现QCT持续优化

日产GK （GenbaKaizen-Kanri）的现场管理是以生产现场为中心，通过常识性、低成本的方式，不断进行改进的一种管理模式，其核心是实现“被动达标”到“主动改善”的转变，不断实现QCT (Quality、Cost、Delivery）水平的优化。

GK的核心理念非常清晰：以“现场”为创造价值的源泉，一切管理活动都应立足于“现场”、贴近“现场”、立足于“现实”，即所谓的“三现主义”。它不依靠高投资，而是以标准化、视觉化等简单实用的方式，以智慧取代代价，在「标准化」、「改进」、「再标准化」的循环中，使管理能在稳定的基础上，不断演进。与传统的管理方式相比， GK更加关注员工的参与度，成本效益和不断创新，在这些领域都取得了显著的领先。

日产生产体系中， GK是当之无愧的中流砥柱.通过建立操作标准来保持质量控制，通过培养改进人才来推动质量提升，同时也为JIT、SQC、TPM等工具提供了现场支持——标准化操作使 JIT过程更加稳定，标准化数据采集帮助SQC对质量问题做出快速反应，标准化设备检查帮助 TPM达到零缺陷。

GK的实施思路是明确的：以PDCA循环推动改进，即调查现状，确定目标，落实执行，培训和调整，检验效果，总结经验，将有效的做法规范化，将遗留的问题转移到下一个周期。从12维度5成熟度的全球统一诊断系统，透过实地访谈、实地观察、实地抽样诊断等方式，明确改进方向，且不会对实地造成额外负担。

在有效性方面，资料和事例都是令人信服的。实施后，生产效率可提高25~40%，品质不合格率可降低60~80%，交货准时率可提高20~35%。从东风日产的相关系统升级带来560多万元的年利润，到中国纸业的1000多项改进带来3512多万元的年利润，再到飞鹤乳业获得的工业4.0 “智能工厂”的奖项，各行各业都有各自的收获。

GK的10大成功信条，如“摒弃旧思想”、“不找理由，找方法”、“5次为什么”，并不需要挂在墙上，而是要通过团队培训、改进建议、案例交流，让大家每天都能身体力行，成为企业文化的一部分。

GK之所以能够成功，关键在于它抓住了降低成本、常识化、规范化和培养人才等几个关键因素。未来，它将进一步与数字化技术相结合，通过制造执行系统（MES）、设备联网（DeviceNet）、人工智能分析（AI Analysis）等技术，完成由“经验驱动”向“数据驱动”的转型。另外，该制度具有很强的适应性，汽车、电子、食品、医药等，都可以根据自己的特点，调整执行的重点。

GK终究不是一阵风就能吹起来的项目，它已经融入到了企业的日常管理中，通过扎根于现场，持续改进，实现了价值的提升。