不合格品控制培训

不合格品控制（标准流程 + 要点 + 实操，适配品管 / 生产体系）

核心目标：隔离、标识、追溯、处置、防再发，防止不合格品流入下道工序、出厂或误用，是质量体系（ISO9001/IATF16949）强制要求。

一、管控范围

覆盖全流程：来料 (IQC)、制程 (IPQC)、成品 (FQC/OQC)、库存、客退品、返工 / 返修品、试产物料。

二、完整管控流程（6 大环节）

1. 识别与判定

• 检验员按图纸、标准、抽样方案（GB2828/C=0 等）检验，判定合格 / 不合格。
• 区分缺陷等级：致命缺陷 (CR)、严重缺陷 (MAJ)、轻微缺陷 (MIN)，不同等级执行不同管控力度。
• 发现异常第一时间停机 / 停线、隔离，禁止继续流转。

2. 标识

不合格品必须清晰、唯一标识，做到一眼可辨：

• 常用标识：不合格标签、红色区域、隔离箱、状态卡；
• 标签必填：品名、料号、数量、不合格描述、判定人、日期、批次。
• 要求：标识随实物走，严禁无标识混放。

3. 隔离

• 设立专用不合格品区 / 红色隔离框，物理隔离，和合格品、待检品分区存放；
• 严禁不合格品随意摆放、混入合格品区；
• 大件 / 在制品用围栏、分区线划分，线上不良品即时下线隔离。

4. 评审（判定处置方式）

由品质、生产、工程、仓储等相关人员组成评审，按标准确定处置方式，常见 5 类：

1. 返工
   ：经修复可达到合格标准，重新检验；
2. 返修
   ：无法完全符合标准，但能满足使用要求，特采 / 让步接收（需权限审批，记录留存）；
3. 报废
   ：无修复价值，直接报废处理；
4. 拒收
   （来料）：整批退回供应商，同步开立异常单、扣款、要求改善；
5. 挑选
   ：全检挑出不良，合格品正常流转，不良单独处置。

关键：让步 / 特采必须书面审批，仅限临时使用，不得常态化。

5. 处置执行 & 记录追溯

• 按评审结果执行返工、挑选、退货、报废；
• 返工 / 返修后必须重新全检 / 抽检，合格后方可转序；
• 所有动作留存记录：《不合格品报告单》《异常改善单》《报废单》《退货单》《特采审批单》；
• 做到批次可追溯：出现问题能查到时间、班组、机台、责任人。

6. 纠正预防（防再发，闭环）

1. 用QC 七大手法、5Why、鱼骨图分析根本原因；
2. 制定纠正措施（当下止损）+ 预防措施（长期杜绝）；
3. 培训作业人员、更新作业标准、优化工装 / 设备 / 物料；
4. 跟踪效果，验证改善有效后标准化。

三、不同场景管控要点

1. 来料不合格（IQC）

• 整批标识隔离，禁止入库；
• 开立供应商异常单，通知采购对接退货 / 返工 / 挑选；
• 要求供方提交 8D / 改善报告，跟踪整改。

2. 制程不合格（IPQC）

• 少量不良：即时隔离、记录，当班处置；
• 批量不良：立即停线，启动异常流程，排查人机料法环；
• 返工品划定专门返工区，专人复检。

3. 成品不合格（FQC/OQC）

• 禁止入库、禁止出货；
• 已入库成品立即召回隔离；
• 严禁私自拆改包装、混装出货。

4. 客户退回不合格品

• 单独分区存放，优先复盘客诉原因；
• 区分是产品问题、运输问题还是使用问题，同步内部整改 + 回复客户。

四、红线要求（严禁行为）

1. 不合格品不标识、不隔离，混入合格品流转；
2. 未经审批私自特采、放行不合格品；
3. 报废品私自挪用、丢弃不登记；
4. 返工品不重新检验直接使用；
5. 隐瞒不良、不上报异常。

五、常用配套表单

1. 不合格品处理单
2. 不合格品标签 / 状态标识卡
3. 报废申请单
4. 让步 / 特采审批单
5. 供应商品质异常单
6. 纠正预防措施单（CAR/8D 报告）

六、体系合规要点（ISO9001/IATF16949）

• 建立《不合格品控制程序》文件，明确职责、流程、权限；
• 所有处置、评审、改善记录保存至规定年限；
• 针对潜在不合格，提前做预警管控，减少不良发生。