CQI‑8 分层过程审核（LPA）

CQI‑8（Layered Process Audit，LPA）是 AIAG 发布的分层过程审核指南（常用第二版），核心是多级管理层高频次到现场查标准执行、查过程一致性、查问题闭环，把 “标准落地” 管起来，汽车行业（尤其三大车企供应链）必用。

一、核心定义与目的

定义

分层审核（LPA）：由不同层级管理者（班组长→主管→经理→高管）按不同频次、不同检查表，对关键过程做高频、简短、现场化的标准化审核，验证 “标准有没有被执行、过程是否稳定、问题是否闭环”。

目的（一句话）

让标准不挂墙、让执行不走样、让问题不反弹，提升过程稳定与一次合格率，减少变异与客诉。

与普通内审 / 过程审核区别

• 内审
  ：偏体系合规，周期长（半年 / 年），审核员独立
• 过程审核
  ：偏过程能力与风险，周期较长
• LPA（CQI‑8）
  ：管理层亲自到现场、高频、简短、只查执行、重闭环，是 “日常执行的监督网”

二、分层逻辑：四层架构（典型）

1）第一层：班组长 / 线长（每日）

• 查：岗位实操、5S、首末件、点检、防错、标识
• 频次：每班 / 每日，10–15 分钟 / 次
• 重点：当天合规、即时纠正

2）第二层：车间主管 / 工程师（每周）

• 查：控制计划、SOP 一致性、参数、设备保养、不良处理、历史问题
• 频次：每周 1–2 次，20–30 分钟 / 次
• 重点：过程稳定、标准一致、问题闭环

3）第三层：生产 / 质量经理（每月）

• 查：高风险工序、变更点、FMEA 重点、防错有效性、8D / 纠正措施、客户投诉
• 频次：每月 1 次，30–60 分钟 / 次
• 重点：风险管控、体系有效性、横向展开

4）第四层：高管 / 厂长（每季）

• 查：KPI 达成、LPA 整体绩效、重大问题、跨部门协同、持续改进
• 频次：每季度 1 次，现场 + 会议评审
• 重点：战略落地、资源保障、文化建设

三、CQI‑8 第二版核心要求

1. LPA 所有权不只在质量
   ：生产、工程、采购、设备共同 ownership。
2. 检查表基于风险
   ：从控制计划、FMEA、历史不良、客诉提取高风险项，不要泛泛而谈。
3. 高频简短
   ：层级越低频次越高，每次 10–30 分钟，不搞长篇大论。
4. 现场 + 眼见为实
   ：必须到现场、看实操、查记录、问员工，不能办公室填表。
5. 问题闭环（RASIC）
   ：每项不符合必须有责任人、措施、期限、验证、跟踪。
6. 与 KPI 挂钩
   ：LPA 结果要影响过程能力、不良率、交付、客诉等 KPI。
7. 横向展开
   ：发现问题不仅改当前工位，还要同类工序 / 产品全覆盖排查。

四、检查表怎么设计（核心：5M1E + 风险）

必查六大维度（直接套用）

1. 人（Man）
   ：持证上岗、培训记录、是否懂 SOP、是否知过往问题、PPE 穿戴。
2. 机（Machine）
   ：设备点检 / 保养、工装完好、防错有效、易损件更换、参数一致性。
3. 料（Material）
   ：标识清晰、先进先出、状态区分（合格 / 不合格 / 待检）、防护 / 包装、无混料。
4. 法（Method）
   ：SOP / 控制计划一致、文件受控、参数合规、首末件 / 巡检记录、变更管理。
5. 环（Environment）
   ：5S、温湿度、光照、洁净度、安全通道、无堆积。
6. 测（Measurement）
   ：量检具校准、MSA 合格、检测方法正确、记录完整、追溯性。

检查表设计要点

• 每条问题可观察、可验证、回答 Yes/No
• 避免 “是否做好 5S”，要写 “物料是否分区标识、无混放”
• 高风险项高频查，一般项低频查

五、实施步骤（标准 5 步法）

1. 策划准备

• 成立 LPA 小组（生产 / 质量 / 工程 / 设备）
• 确定审核层级、频次、覆盖工序
• 梳理高风险清单（FMEA + 控制计划 + 历史不良）
• 编制分层检查表（每层 1 套，不超过 20 条）

2. 审核实施（现场执行）

• 按层级、频次到现场，随机抽样、现场观察、现场询问、现场查记录
• 记录：符合 / 不符合、问题描述、位置、发现人
• 不符合项立即通报、现场纠正（能当场改的）

3. 问题整改与闭环

• 不能当场改的，开纠正措施单，明确责任人、期限
• 用5Why / 鱼骨图找根因，更新 SOP / 控制计划 / FMEA
• 验证：措施有效后，纳入 LPA 检查表持续监控

4. 高层评审（月度 / 季度）

• 评审 LPA 达成率、不符合项趋势、重复问题、KPI 影响
• 资源支持、跨部门协调、文化推动
• 公示结果、激励优秀、问责重复问题

5. 持续改进

• 定期更新检查表（新增风险、淘汰无效项）
• 分析 LPA 数据，优化频次与重点
• 培训提升审核能力，强化 “管理层到现场” 文化

六、常见误区（避坑）

1. LPA = 质量部的事
    → 错！生产主导、全员参与。
2. 检查表一年不变
    → 错！要随风险、不良、变更动态更新。
3. 审核员办公室填表、不到现场
    → 严重违规，失去 LPA 意义。
4. 只查不闭环、重复问题频发
    → LPA 沦为形式，客户审核必卡。
5. 高层不参与、只靠基层
    → 推动无力、文化不落地。

七、LPA 与 8D/FMEA/ 控制计划的关系

• FMEA
  ：提供高风险项 → LPA 检查表来源
• 控制计划
  ：关键特性 / 参数 → LPA 必查项
• 8D
  ：问题整改后 → 纳入 LPA重点监控，防止再发
• SOP
  ：现场执行标准 → LPA 核心核查对象

一句话：FMEA 定风险→控制计划定标准→LPA 查执行→8D 改根因→LPA 再监控，形成闭环。