5Why问题分析法(完整版)

5Why 问题分析法（完整版 + 落地应用 + 结合 5M1E）

一、核心定义

5Why 分析法（五问法）：针对问题连续追问 “为什么”，层层剥离表面现象，穿透直接原因、间接原因，最终找到根本原因，而非只处理当下问题，杜绝重复发生。

并非严格只问 5 次，可 3–7 问，直到挖到根源为止。

二、核心原则

1. 只找原因，不追究责任
   ：聚焦 “事” 而非 “人”，避免推诿。
2. 客观描述事实
   ：用数据、现象说话，不用主观猜测。
3. 从结果逆向追溯
   ：由问题现象→直接原因→中间原因→根本原因。
4. 一问一因果
   ：每个 “为什么” 必须和上一个答案强关联。
5. 找到根源后制定对策
   ：纠正行动 + 预防措施双落地。

三、标准使用步骤（5 步流程）

步骤 1：清晰描述问题（现状描述）

用一句话客观说明问题：何事、何地、何时、现象、影响。

示例：XX 工位今日产出不良品 20 件，外观划伤。

步骤 2：连续追问 “为什么”（逐层深挖）

从问题出发，逐层拆解因果链，直到无法再往下追问（根本原因）。

步骤 3：验证因果逻辑

反向倒推：根本原因→逐层推演→是否会出现原有问题，逻辑通顺才算有效。

步骤 4：制定改善对策

分两类措施：

• 临时对策
  ：当下止损、隔离、返工（治标）
• 永久对策
  ：解决根本原因，防止复发（治本）

步骤 5：跟踪验证 + 标准化

执行对策→检查效果→有效则纳入制度 / SOP / 点检表，形成闭环。

四、经典案例演示

案例 1：生产产品表面划伤（结合 5M1E）

问题描述：成品外壳出现批量表面划伤，不良率 15%。

1. 为什么产品有划伤？
2. → 作业时外壳与金属治具摩擦剐蹭。
3. 为什么会发生摩擦剐蹭？
4. → 治具表面无防护胶垫，金属直接接触产品。
5. 为什么治具没有防护胶垫？
6. → 胶垫老化脱落，未及时更换。
7. 为什么胶垫脱落未被发现？
8. → 日常点检表未将治具防护件纳入检查项。
9. 为什么点检项目缺失？
10. → 点检标准长期未更新，未识别该风险。

根本原因：设备点检标准不完善，缺失治具防护部件检查项。

• 临时对策：全线加装临时胶垫，挑出不良品返工。
• 永久对策：修订设备点检表，增加治具防护检查项，每日必检。
• 标准化：更新 SOP，组织全员培训。

案例 2：设备停机故障

问题：流水线突然停机，影响生产 30 分钟。

1. 为什么停机？→ 电机过载跳闸。
2. 为什么电机过载？→ 传动链条卡顿阻力过大。
3. 为什么链条卡顿？→ 链条缺油、积尘严重。
4. 为什么缺油积尘？→ 未按周期做润滑清洁保养。
5. 为什么未按时保养？→ 保养计划执行不到位，无监督核查。

根本原因：设备维保执行缺少监督机制。

五、5Why + 5M1E 联用（现场最强组合）

现场质量、设备、效率异常，先用 5Why 找根源，再用 5M1E 归类管控，定位属于人 / 机 / 料 / 法 / 环 / 测哪一维度，精准施策。

表格

六、常见误用与避坑要点

1. 提问偏向人身指责
2. ❌ 错误：为什么你操作这么粗心？
3. ✅ 正确：为什么会出现操作偏差？
4. 中途主观猜测，脱离事实
5. 每一个答案必须可观察、可验证，不能凭想象。
6. 问到表面就停止
7. 只解决直接原因，问题反复复发，一定要挖到管理 / 标准 / 制度层面。
8. 一因多果、因果混乱
9. 一个问题若存在多个并行原因，单独用 5Why 不够，建议搭配鱼骨图（人 / 机 / 料 / 法 / 环 / 测）先梳理所有原因，再分别做 5Why。

七、简易落地模板（可直接打印使用）

5Why 问题分析记录表

1. 问题描述
   ：________________________
2. 第 1 问：为什么？→____________________
3. 第 2 问：为什么？→____________________
4. 第 3 问：为什么？→____________________
5. 第 4 问：为什么？→____________________
6. 第 5 问：为什么？→____________________
7. 根本原因
   ：________________________
8. 临时对策（即时止损）：________________
9. 永久对策（杜绝复发）：________________
10. 责任人 / 完成时间：___________________
11. 效果验证 & 标准化：_________________