控制图八大判异准则

控制图八大判异准则（精简版 + 图解逻辑、判定规则、现场应用）

控制图（SPC）八大判异准则，用于判断过程是否失控、是否存在非随机异常波动，适用于均值图、单值图、极差图等常规休哈特控制图。

先统一基础分区：

以中心线 CL为界，上下分为：

• Ⅰ 区：±1σ 内（正常区）
• Ⅱ 区：1σ∼2σ（警戒区）
• Ⅲ 区：2σ∼3σ（危险区）
• ±3σ 为上下控制限 UCL/LCL，超出即为出界。

核心前提：连续打点、按时间顺序判定，出现任一准则，直接判定过程异常。

一、八大判异准则（逐条说明 + 判定逻辑）

准则 1：任一点落在3σ 控制限之外（最常用）

• 描述：单个点子超出 UCL 或 LCL
• 含义：过程出现极端异常、突发波动，大概率是设备故障、物料突变、操作失误。
• 处置：立即停机 / 停工，用 5Why+5M1E 排查原因。

准则 2：连续9 点 落在中心线同一侧（同侧链）

• 描述：连续 9 个点，全部在 CL 上方 或 全部在 CL 下方
• 含义：过程整体均值偏移（偏移、漂移、批次变差、工装偏移）。

准则 3：连续6 点 持续上升 或 持续下降（单调链）

• 描述：连续 6 点呈现严格递增或严格递减趋势
• 含义：过程呈渐进式劣化（刀具磨损、温度缓慢变化、设备老化、参数逐步偏移）。

准则 4：连续14 点 上下交替排列（锯齿状）

• 描述：连续 14 个点一上一下、来回波动
• 含义：系统交替干扰，常见于两台设备交替作业、两套工装混用、人员轮班差异、环境周期性波动。

准则 5：连续3 点中有 2 点 落在同一侧的2σ~3σ 区域（Ⅲ 区）

• 描述：连续 3 个点，至少 2 点在同侧 2σ–3σ 之间（不必连续）
• 含义：过程已接近失控，波动明显变大 / 均值偏移，属于预警信号。

准则 6：连续5 点中有 4 点 落在同一侧的1σ~3σ 区域（Ⅱ+Ⅲ 区）

• 描述：连续 5 个点，至少 4 点在同侧 1σ 以外区域
• 含义：过程中心严重偏移，异常持续存在。

准则 7：连续15 点 集中在中心线两侧的1σ 以内（Ⅰ 区）

• 描述：连续 15 个点全部挤在中心线 ±1σ 范围内
• 含义：数据造假、取样不当、量具失效、分层错误（不是过程变好，是检测 / 取样问题）。

准则 8：连续8 点 在中心线两侧，且无一点落在 1σ 以内

• 描述：连续 8 个点分布在 CL 两侧，所有点都在 ±1σ 之外
• 含义：过程存在两组不同分布混合（混料、混批次、两条线数据合并、工装混用）。

二、速记口诀（现场好用）

1. 一点出界就异常
2. 九点同侧偏中心
3. 六点升降渐变差
4. 十四交替来回跳
5. 三点两点偏外区
6. 五点四点离中线
7. 十五扎堆近中心（疑造假 / 量具问题）
8. 八点分居两边远（两组数据混杂）

三、使用注意事项（现场避坑）

1. 顺序优先
   ：必须按时间先后顺序判点，不能打乱顺序统计。
2. 先查准则 1
   ：现场异常优先看 “单点出界”，最直观、风险最高。
3. 区分 “真改善” 和 “假数据”
4. 准则 7（15 点挤在 1σ 内）不要误以为过程变好，90% 是取样、量具、人为记录问题。
5. 结合 5M1E 定位原因
6. 判异后搭配 5Why 深挖根因：
7. 趋势型（6 点升降）→ 机、环、法
8. 同侧偏移（9 点同侧）→ 料、工装、参数
9. 交替波动（14 点交替）→ 人、设备轮换
10. 密集扎堆（15 点近中线）→ 测（量具 / 取样）
11. 适用范围
12. 八大准则主要用于计量型数据（尺寸、重量、压力、温度等）；计数型控制图可仅使用准则 1、2、3。

四、精简对照表（可直接做成看板）

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