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八大浪费培训ppt

2026-10-22 08:07:11

八大浪费培训ppt

认识浪费——精益生产的核心思想

一、什么是精益生产？

精益生产的核心思想：持续不断使浪费最小化、流动最大化的意识。

精—— 适当的时间生产必要数量的市场急需产品。

益—— 所有经营活动都要有效有益，具有经济性。

精益生产不是一套复杂的理论体系，而是一种思维方式、一种行为习惯、一种持续改善的文化。

二、什么是浪费？

浪费的定义：所有不增加附加价值，使成本增加的一系列活动。

对于JIT（准时化生产）来讲，凡是超出增加产品价值所绝对必须的最少量的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。

关键洞察：浪费不是"做了没用的事"，而是"做了不增加价值的事"。很多浪费，在传统的观念里被认为是"必要的"，但在精益的视角下，它们都是可以被消除的。

三、浪费的三种形态

形态一：勉强——超过能力界限的超负荷状态。

导致设备故障、质量低下、人员不安全。

比如：机器超负荷运转、员工连续加班、生产节拍强行加快。

形态二：浪费——有能力，但未给予充足的工作量的未饱和状态。

人员工作量不饱满，设备稼动率低。

比如：员工等料、机器空转、生产线停工待料。

形态三：不均衡——有时超负荷有时又不饱和的状态（差异状态）。

生产计划波动大、订单忽多忽少、工序间产能不匹配。

比如：月初忙得要死、月底闲得发慌；前工序堆成山、后工序没事干。

这三种形态，本质上都是浪费的不同表现形式。

四、作业的分类——看清价值的本质

要识别浪费，首先要分清什么是"增值"、什么是"不增值"、什么是"浪费"。

增值活动——实质作业：

改变物品形状、性能、成品组装、包装等动作。

比如：部件组装、喷涂、切削、冲压、焊接。

这些活动，客户愿意为之付钱。

非增值活动——不产生附加价值的作业：

在目前的作业条件下，属于不得不做的"浪费"作业。

比如：取部件、工具的行走；部件的开箱作业；部件的重新更换；按键按钮的操作；搬运作业。

这些活动，虽然不增加价值，但在现有条件下"不得不做"。

Muda活动——浪费：

工厂中常见的"八种浪费"。

比如：等待、没有意义的搬运（临时放置）、换手拿工具部件、制造积压、部件的堆积、不合格品的修复。

这些活动，既不增加价值，也不是"不得不做"，而是纯粹的浪费。

关键洞察：透过改善活动排除浪费、简化生产活动，可以提高"实质作业"的比率。

八大浪费详解

一、不良修正浪费

定义：生产过程中，因来料或制程不良，需要进行处理造成的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。

影响：

产品报废。

降价处理。

材料损失。

出货延误取消订单。

信誉下降。

原因分析：

设计不良—— 参数不匹配，可制造性差，不兼容。
工艺设计不合理—— 工艺设计缺陷，检验手段局限。
制造阶段的管理影响产品质量—— 换线频繁，操作不标准，作业员熟练度不高。
使用不合格的零部件产生的质量问题—— 供货商品质控制不力，来料检验遗漏，对不良缺乏认识。
对已发生的不良处理不当—— 处理方法不当，原因追查不彻底，制程能力未提高。

对策：

自动化、标准作业。

防误装置——Poka-Yoke。

在工程内做出品质保证"三不政策"——不接受不良、不制造不良、不流出不良。

品保制度的确立及运行。

定期的设备、模治具保养。

持续开展"5S活动"。

二、制造过多浪费

定义：由突发事件预防、自动化应用不当、制程设定过长、生产计划未平准化、工作负荷不平衡、超常规设计、多余检验等造成的制造过多、过早、过快于下一制程需求的浪费。

影响：

设备及用电、气、油等能源等增加。

放置地、仓库空间增加。

提早耗用原材料，利率负担增加。

搬运、堆积的浪费，管理工时的浪费。

产品贬值。

效率的认识——真效率VS假效率：

假效率：在同样的时间内，生产愈多的产品。

真效率：建立在市场每日的需要基数上，朝以最少的人力来生产出需要的量，也就是非定员制的生产方式。

示例：市场上每日需求100个产品。

场景	人数	日产量	效率类型	评价
原来	10人	100个	基准	刚好满足需求
现在	10人	125个	假效率	多生产25个，造成库存
现在	8人	100个	真效率	用更少的人满足需求

关键洞察：稼动率和可动率的追求。机器在转，不等于在创造价值；人在忙，不等于在创造价值。

对策：

顾客为中心的弹性生产系统。

单件流动——一个流生产线。

广告牌管理的贯彻。

快速换线换模。

少人化的作业方式。

均衡化生产。

三、加工过剩浪费

定义：由制程未按产品需求调整、突发事件预防、客户需求不明确、因调整停工期的过度生产、沟通不足、呈核过多、额外复本/信息过量等造成的未给客户产品和服务需求带来价值的工作的浪费。

影响：

需要多余的作业时间和辅助设备。

生产用电、气压、油等能源浪费。

管理工时的增加。

不能促进改善。

思考方向：

能否去除次零件的全部或部分？

能否把公差放宽？

能否改用通用件或标准件？

能否改善材料的回收率？

能否改变生产方法？

能否把检验省略掉？

供货商是否适当？

是否确实了解客户的需求？

案例：蓝膜改善

改善前：倒膜使用的过渡蓝膜高度为220mm，实际有效高度80-100mm。

改善后：倒膜使用110mm过渡蓝膜，与采购确认，蓝膜按面积计价，新规格蓝膜导入后成本节省50%。

改善来源： Test技术员陈霞提议——现有蓝膜人工一裁二使用。

关键洞察：加工过剩，往往是因为"怕出问题"而过度设计、过度加工、过度检验。回到客户需求本身，才能找到真正的标准。

四、搬运浪费

定义：由工厂布局不合理、生产流程理解不当、生产批量大、生产前置期长、储存区域大等造成的物料搬运的浪费。

影响：若分解开来又分为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。

改善方向：

1. 合理化布局：

合理化布局设计的要点：

U型设备配置。

优化工序零部件的供应方法。

研究空卡板、包装箱、夹具的返回方法。

沿生产线设置大小适当的零部件暂放场所。

确保设备的保养与修理所需空间。

生产线的形状受到产品和场地的制约，可从安装、零部件供应、管理方面考虑，采用最为合适的形状。

避免重新堆积，重新包装。

2. 搬运手段的合理化：

搬运作业遵循原则：机械化原则、自动化原则、标准化原则、均衡原则、及时原则、直线原则、安全第一原则。

搬运方法：传送带、定量搬运和定时搬运、搬运工具的合理化。

现场布置优化。

五、库存浪费

定义：由效率不佳及不可预测性、产品复杂性、生产计划未平准化、工作负荷不平衡、市场预测不准、供货商交期不可靠、沟通不畅、奖励机制等造成的库存供应超过制程整体性需求的浪费。

影响：

降低资金的周转速度。

占用大量流动资金。

增加保管费用。

利息损失。

面临过时的市场风险。

容易变质劣化。

库存是万恶之源。

改善方向：

分类管理法。

JIT库存管理——广告牌管理。

控制在库金额。

定期盘点。

库存警示方法。

库存三不：

不大批量生产。

不大批量搬运。

不大批量采购。

传统生产方式与精益生产方式对比：

维度	传统生产方式	精益生产方式
库存观念	库存是资产，越多越好	库存是浪费，越少越好
生产批量	大批量，追求规模效应	小批量，追求流动效率
生产计划	推动式，按计划生产	拉动式，按需求生产
质量问题	事后检验，返工修复	源头预防，一次做对
设备维护	故障后维修	预防性维护
员工角色	执行者，被动工作	改善者，主动参与

六、等待浪费

定义：由工作负荷不平衡、保养计划不完善、换线频繁、自动化应用不当、前工站质量问题、生产计划未平准化等造成人员和设备空闲带来的浪费。

表现形式：

生产线机种切换。

时常缺料而使人员、机器闲置。

生产线不平衡，工序间发生等待。

每天的工作量变动很大。

机器设备时常发生故障。

开会等非生产时间占用过多。

共同作业时，劳逸不均衡（人-机、人-人）。

改善方向：

单元制生产方式。

生产线平衡法——Line Balance。

人机工作分离。

全员生产性维护——TPM。

切换的改善。

稼动率、可动率的持续提升。

案例：采用生产线平衡法进行整改，消除等待的浪费。

通过重新分配工序、调整作业内容、优化人员配置，使各工序的作业时间趋于一致，消除瓶颈工序和空闲工序，实现流畅生产。

七、动作浪费

定义：由人机匹配效率不高、作业方法未标准化、设施布局不合理、工场组织与后勤差、等待时额外"瞎忙"等造成的不为产品或服务带来任何价值的人机动作浪费。

十二种表现形式：

两手空闲的浪费。
单手空闲的浪费。
作业动作停顿的浪费。
作业动作太大的浪费。
左右手交换的浪费。
步行过多的浪费。
转身角度太大的浪费。
移动中变换"状态"的浪费。
不了解作业技巧的浪费。
伸背动作的浪费。
弯腰动作的浪费。
重复动作的浪费。
改善方向：操作不经济（Handling）：按经济原则设计并标准化。制订Check list发现并消除。设计不合理（Design）：合理设计。变成设计要素。设计验证与稽核。符合人体工效设计。案例：斜架供料改善改善前：员工需转身去取物料、包材，有转身动作的浪费；长期作业员工易疲劳，不符合人因工程。改善后：斜架供料，消除转身动作，降低疲劳；更符合人因工程，目视管理效果更好。动作经济原则：动作经济原则可分为3大类22项：有关于人类运用方面之原则，共包含10项：
双手并用原则。
对称反向原则。
排除合并原则。
降低等级原则。
免限制性原则。
避免突变原则。
节奏轻松原则。
利用惯性原则。
手脚并用原则。
适当姿势原则。
有关于工具和设备之设计原则，共包含4项：
利用工具原则。
工具万能原则。
易于操作策略。
适当位置原则。
有关于工作场所之布置与环境之原则，共包含8项：
定点放置原则。
双手可及原则。
按工序排列原则。
使用容器原则。
用坠送法原则。
近使用点原则。
避免担心原则。
环境舒适原则。

功用：减少操作人员的疲劳；缩短操作人员的操作时间；提高工作的效率。

八、管理浪费

定义：基于工厂的管理和运作方式使公司不能获取最大利润而造成的浪费。是竞争力强弱的表现；用于衡量工厂管理水平，包括管理者对管理技术的认知高度和整个供应链的综合素质。

表现：

生产力：QDC（质量、交付、成本）；效率，产能。

供应链：WIP（库存），交付周期。

资源利用率：资源（人/机/料/法/环/供货商/客户）利用，存货周期（料），设备利用率（机）。

周转率：资金周转，库存周转。

管理上的问题：

1. 一个"等"字，拖企业"下水"：

等待上级的指示。

等待下级的汇报。

等待对方的回复。

等待仓库发货。

等待设备维修。

等待检查验收。

等待考核确认。

2. "慢慢来"，让企业付出高昂代价。

3. "找来找去"，流失的不仅仅是时间。

4. 白"跑"几趟，辛苦了还不讨好。

5. 人生的等待。

对策：

培训：理论与案例培训→考核。

认知：标准化；获利压力；可改善性。

检知：执行绩效；量化分析。

奖惩：奖则；罚则；执行制度。

如何消除浪费

一、"三无"工程——消除浪费的系统方法

一、无化工程：

维度	无化目标
人员	无注视化、无走路化、无寻找化、无障碍化
机器	无输送带化
材料	无螺丝化、无毛边化、无等待化、无停止化
方法	无瓶颈化、无库存化
品质	无不合格品化、无失误化、无没有标准化