维度	传统生产方式	精益生产方式
库存观念	库存是资产，越多越好	库存是浪费，越少越好
生产批量	大批量，追求规模效应	小批量，追求流动效率
生产计划	推动式，按计划生产	拉动式，按需求生产
质量问题	事后检验，返工修复	源头预防，一次做对
设备维护	故障后维修	预防性维护
员工角色	执行者，被动工作	改善者，主动参与

六、等待浪费

定义：由工作负荷不平衡、保养计划不完善、换线频繁、自动化应用不当、前工站质量问题、生产计划未平准化等造成人员和设备空闲带来的浪费。

表现形式：

生产线机种切换。

时常缺料而使人员、机器闲置。

生产线不平衡，工序间发生等待。

每天的工作量变动很大。

机器设备时常发生故障。

开会等非生产时间占用过多。

共同作业时，劳逸不均衡（人-机、人-人）。

改善方向：

单元制生产方式。

生产线平衡法——Line Balance。

案例：采用生产线平衡法进行整改，消除等待的浪费。

通过重新分配工序、调整作业内容、优化人员配置，使各工序的作业时间趋于一致，消除瓶颈工序和空闲工序，实现流畅生产。

七、动作浪费

定义：由人机匹配效率不高、作业方法未标准化、设施布局不合理、工场组织与后勤差、等待时额外"瞎忙"等造成的不为产品或服务带来任何价值的人机动作浪费。

十二种表现形式：

两手空闲的浪费。
单手空闲的浪费。
作业动作停顿的浪费。
作业动作太大的浪费。
左右手交换的浪费。
步行过多的浪费。
转身角度太大的浪费。
移动中变换"状态"的浪费。
不了解作业技巧的浪费。
伸背动作的浪费。
弯腰动作的浪费。
重复动作的浪费。
改善方向：操作不经济（Handling）：按经济原则设计并标准化。制订Check list发现并消除。设计不合理（Design）：合理设计。变成设计要素。设计验证与稽核。符合人体工效设计。案例：斜架供料改善改善前：员工需转身去取物料、包材，有转身动作的浪费；长期作业员工易疲劳，不符合人因工程。改善后：斜架供料，消除转身动作，降低疲劳；更符合人因工程，目视管理效果更好。动作经济原则：动作经济原则可分为3大类22项：有关于人类运用方面之原则，共包含10项：
双手并用原则。
对称反向原则。
排除合并原则。
降低等级原则。
免限制性原则。
避免突变原则。
节奏轻松原则。
利用惯性原则。
手脚并用原则。
适当姿势原则。
有关于工具和设备之设计原则，共包含4项：
利用工具原则。
工具万能原则。
易于操作策略。
适当位置原则。
有关于工作场所之布置与环境之原则，共包含8项：
定点放置原则。
双手可及原则。
按工序排列原则。
使用容器原则。
用坠送法原则。
近使用点原则。
避免担心原则。
环境舒适原则。

功用：减少操作人员的疲劳；缩短操作人员的操作时间；提高工作的效率。

八、管理浪费

定义：基于工厂的管理和运作方式使公司不能获取最大利润而造成的浪费。是竞争力强弱的表现；用于衡量工厂管理水平，包括管理者对管理技术的认知高度和整个供应链的综合素质。

表现：

生产力：QDC（质量、交付、成本）；效率，产能。

供应链：WIP（库存），交付周期。

资源利用率：资源（人/机/料/法/环/供货商/客户）利用，存货周期（料），设备利用率（机）。

周转率：资金周转，库存周转。

管理上的问题：

1. 一个"等"字，拖企业"下水"：

等待上级的指示。

等待下级的汇报。

等待对方的回复。

等待仓库发货。

等待设备维修。

等待检查验收。

等待考核确认。

维度	无化目标
人员	无注视化、无走路化、无寻找化、无障碍化
机器	无输送带化
材料	无螺丝化、无毛边化、无等待化、无停止化
方法	无瓶颈化、无库存化
品质	无不合格品化、无失误化、无没有标准化