整体一次合格率

98.2%

高于目标 98.0%

客户投诉

3起

环比下降 40%

CAPA完成率

77.8%

低于目标 85%

1. 整体一次合格率 98.2%

比上个月又抬了 0.3 个点，也超过了年度目标 98.0%。这不是一个“惊艳”的提升，但它说明方向是对的。

2. 客户投诉降到 3 起

环比下降 40%，这说明我们前端拦截和后端响应都在起作用，至少外部感知已经开始改善。

3. 质量损失成本降到 ¥86,500

环比下降 12%，这不是报表上好看而已，它说明我们做的一些动作，已经在帮公司省真金白银。

风险一，焊接工序 CPK=1.28，连续两个月低于 1.33

这已经不是“偶发波动”，这是过程能力不足。根因我们已经看到了，焊接电流波动大，电极磨损更换不按周期执行。更麻烦的是，成品性能测试不合格 5 批，也已经追溯到焊接环节。也就是说，这个问题不是停在制程内，它已经具备往客户端外溢的风险。

风险二，CAPA 完成率只有 77.8%，低于目标 85%

18 项问题里关了 14 项，听上去不差，但剩下这 4 项，恰恰都是“拖着就会继续出血”的项目。质量问题最怕半闭环，表面做了动作，实质没验证、没封口，这种问题在月报里不炸，在现场最容易炸。

风险三，供应商端的尺寸偏差还在重复出现

这个月来料不良批次 32 批，涉及 12 家供应商。X 公司不良率 4.5%，Y 公司 3.8%，Z 公司 3.2%。TOP3 问题里，尺寸偏差占比最高 45%。说真的，这已经不是检验末端加严就能彻底解决的事了，我们必须把整改压力传回供应商过程端。

动作一，优化焊接参数

焊接不良率从 3.2% 降到 2.1%，下降 34%，单月节约返工成本约 ¥8,000。虽然过程能力还没完全回到安全区，但方向已经对了。

动作二，加强来料外观检验

来料外观不良从 12 批降到 8 批，下降 33%，月度减少退货损失约 ¥5,000。说明前端加严不是白忙，它确实在帮我们挡风险。

动作三，更新作业指导书 + 防错工装

装配错装率从 1.8% 降到 0.9%，涂装色差从 6 起降到 2 起。尤其装配错装这个案例，我觉得特别值得拿出来讲。

团队能力，我的判断是“进步明显，但还不均衡”

本月计划培训 6 场，参训 68 人次，人均 4.5 小时。检验员覆盖率 100%，班组长 80%，工程师 60%。考核平均分 88 分，合格率 97%。SPC 培训后，过程检验员 CPK 计算准确率从 75% 提到 92%，8D 培训后，问题报告质量评分从 72 分提到 85 分。说真的，这组数据让我挺有信心，至少培训不是走过场。

供应商管理，我的判断是“整体达标，但头部风险要分层盯”

本月评估供应商 28 家，平均得分 86.5，达标没问题。但真正要盯的是头部差供应商。X 公司尺寸偏差、Y 公司外观缺陷、Z 公司材质不符，这三家不改，来料端就不会真正安静下来。本月审核了 2 家供应商，发现问题 12 项，已关闭 8 项，4 项整改中。下个月还要继续审 3 家，这个节奏不能松。

1.整体一次合格率拉到 98.5%，重点盯焊接参数优化、巡检频次加密到每 2 小时 1 次，并推进装配防错工装全面覆盖。

2.来料不良率压到 2.0%，把 TOP3 供应商整改抓到底，关键物料抽检比例从 5% 提到 8%。

3.客户投诉降到 2 起以内，强化成品外观检验标准，增加出货前复核，客户反馈 24 小时内必须给出初步分析。

4.完成 3 家供应商现场审核，审核重点不再泛泛而谈，只盯过程控制、检验能力、不合格品管理三项。

5.开展 2 场质量意识培训，覆盖全员，重点强化首件检验与自检意识，补齐剩余未覆盖人员与未通过人员的能力短板。