第一部分：TPM全面生产保养
1. 定义
TPM是以全员参与为基础，以全系统预防维修为过程，以设备综合效率（OEE）最大化为目标，贯穿设备全生命周期的保养与管理体系，核心是实现零事故、零不良、零故障。
2. 特色（3“全”核心）
• 全员参与：从高层到一线操作工，打破“我操作、你维修”的分工，落实“我的设备我维护”。
• 全系统：覆盖设备规划、采购、使用、维修、报废全周期，融合预防/事后/改善维修。
• 全效率：消除设备六大损失（故障停机、换型调整、空转/小停机、速度下降、不良返工、启动损失），最大化OEE。
3. 目的
• 核心目标：设备综合效率（OEE）最大化，实现零故障、零不良、零灾害。
• 直接目的：
◦ 减少设备停机，提升产能与交付准时率；
◦ 降低维修成本、不良品率与安全事故；
◦ 培养员工技能与自主管理意识，构建改善文化。
第二部分：个别改善（TPM八大支柱之一）
1. 定义
聚焦关键瓶颈设备/工序，组建专项小组，通过数据化分析与对策，系统性消除重大损失，快速提升设备效率的专题改善活动。
2. 核心逻辑
• 抓重点：优先改善高影响度+低效率的瓶颈设备（如OEE低、故障多、制约产能）。
• 解根源：针对六大损失，用鱼骨图、5Why等工具深挖真因，实施根治对策。
• 快见效：短周期（1–3个月）立项，量化收益（如OEE提升、停机减少）。
3. 实施步骤
1） 对象选定：统计设备OEE、故障停机时间，锁定瓶颈设备/损失；
2） 现状调查：连续数据采集，明确损失类型、时长、频率；
3） 要因分析：团队研讨，识别人/机/料/法/环根源；
4） 对策制定：制定短期（应急）+长期（根治）对策；
5） 实施验证：执行对策，跟踪效果，确认改善成效；
6） 标准化：固化有效对策，纳入作业标准，横向推广。
第三部分：自主保养（TPM八大支柱之一，核心基础）
1. 定义
由设备操作者承担日常基础保养（清扫、点检、润滑、紧固），自主发现异常、早期处理或上报，防止故障发生的管理机制，即“我的设备我负责”。
2. 核心意义
• 变被动维修为主动预防，早期发现微小缺陷，避免重大故障；
• 减轻维修人员负担，聚焦复杂维修与改善；
• 提升操作者技能与责任感，培养“设备医生”能力。
3. 七大实施步骤（核心路径）
1） 初期清扫：彻底清理设备内外，去除灰尘、油污、废料，同步发现潜在缺陷（松动、磨损、泄漏）；
2） 污染源/困难点改善：解决“难清扫、难点检、难润滑”问题，减少污染源，优化作业可达性；
3） 制定自主保全基准：明确清扫、点检、润滑的项目、标准、周期、方法，形成标准化作业表；
4） 设备总点检：系统学习设备结构与原理，按基准全面点检，识别并记录异常；
5）自主点检：操作者按基准日常点检，自主处理小问题，异常及时上报；
6） 标准化与制度化：统一点检/保养流程，纳入日常作业，形成习惯；
7） 自主管理成熟化：持续优化基准，全员参与改善，实现设备“零故障”自主运转。
4. 与计划保养的区别
• 自主保养：操作者执行，日常基础维护（清扫、点检、润滑），预防异常；
• 计划保养：专业维修员执行，定期深度保养（精度校准、部件更换），预防故障。
精益学习资料如下：（有需求可+V联系）
精益管理文章：
《TPM管理实战》PPT分享-TPM概述
《TPM管理实战》PPT分享-自主保养
