APQP(附通用汽车PPT培训课件)

无论是SQE还是采购对于供应商开发项目都是非常关心的，在汽车行业或者其他的制造行业我们通用的项目开发流程就是APQP，也就是先期产品质量策划(Advanced Product Quality Planning)，这个工具大家都不陌生，但也并不是都非常精通吧？今天我们一起捋一捋APQP的细节，文末附上通用汽车全球APQP培训课件供大家学习。本文不仅仅面向SQE和采购哦，项目工程师，前期项目质量工程师，项目工艺工程师等都可以来读一读。

一、项目的策划和定义阶段

（1）本阶段核心目标：别瞎干！先把人、钱、时间规划好，摸清客户想要啥，定好目标，避免干到一半才发现缺人缺物缺方向。

a)搞个总体策划：谁来干活、需要啥设备软件、多久完成，都得写明白，别稀里糊涂开工。

b)摸透客户心思：客户想要啥、期望啥，咱得搞清楚，最好能比竞争对手做得好一点，毕竟客户才是衣食父母。

c)定好设计目标和要求：知道要做啥、做到啥程度，不盲目跟风，也不敷衍了事。

（2）本阶段输入（要啥材料）和输出（交啥作业）

a)输入：客户的要求、以前做项目的经验、公司定的产品目标、市场调研的结果（别瞎猜，用数据说话）。

b)输出：立项可行性报告（给领导交差、给团队定方向的定心丸），里面得包含这些内容：

①市场调研结果（这东西有没有市场，客户买不买账）；②以前的质量记录和经验（别踩以前的坑）；③团队成员的过往经验（谁干过类似的活，能帮上忙）；④公司的业务计划、营销策略（别脱离公司大方向）；⑤产品和过程的指标（要做到啥标准）；⑥产品和过程的初步想法（大概要怎么做）；⑦产品可靠性研究（这东西能不能用得久）；⑧客户的具体输入（客户的每一个要求都别漏）。

（3）闯关任务：根据输入，完成这些事，并且留下作业（文件），不然以后查起来没依据！

a)拉个跨部门小分队：找各个部门的人组队，明确谁是队长、谁负责啥，输出小组名单（别到时候没人认账）。

b)做详细策划：需要啥设备、软件、钱，多久完成每个环节，输出APQP策划表（相当于项目的日程表+物资清单）。

c)明确设计任务：输出设计任务书，把话说死，别后期扯皮，里面要包含：

①设计目标：产品性能、可靠性、PPK（过程能力）、废品率、制造成本、生产节拍，都得定个具体数（别写尽量做好，太敷衍）；②设计要求：客户要求、产品标准、法规要求，还有公司自己加的要求，都得写清楚；③初始材料清单：先瞎想一个材料、外协件清单（后期可以改，但不能没有）；④初始过程流程图：先画个大概的工艺流程（比如先下料、再加工、再检验）；⑤初始特殊性明细表：根据经验和客户要求，找出需要重点控制的特性（比如零件的关键尺寸）；⑥试验要求：要做哪些试验、达到啥标准才算合格，都得明确。

d)制定保证书：输出产品保证计划，确保产品能做好，里面要包含：

①产品设计和工艺设计要注意的坑；②确保产品耐用、可靠的具体措施；③新技术、新工艺、新材料的风险评估（别盲目用，避免翻车）；④以前出现过的故障、失效，怎么避免再发生；⑤初始工程标准：用表格列出材料、外协件、成品的技术要求（一目了然）。

e)评审小分队和策划表：大家坐在一起挑刺，输出设计策划评审记录（证明我们认真讨论过，不是瞎搞）。

f)评审设计任务书和产品保证计划：再挑一次刺，输出设计输入评审记录（确保输入的要求没毛病，能落地）。

二、产品设计和开发阶段

（1）本阶段核心目标：把客户的要求、公司的目标，变成具体的图纸、技术规范，设计出能造出来的产品，还要提前规避风险。

a)把客户的模糊需求（比如要好用），变成具体的技术要求（比如承重1000N，使用寿命5年）。

b)搞产品设计：画图纸、选材料、定参数，别画那种看着好看，造不出来的图纸（设计师别抬杠，说的就是你）。

c)提前找风险：设计过程中可能出啥问题，提前分析，提前采取措施，别等造出来才发现不合格。

d)提设备要求：需要啥设备、工装，提前说，还要造几个样件，看看设计得行不行。

（2）阶段输入：第一关输出的所有文件（相当于拿着上一关的通关凭证，继续闯关）。

（3）闯关任务：根据输入，完成这些事，留下作业：

a)确定特殊特性：小分队一起商量，找出总成、零件里需要重点控制的特性（SC/CC级），输出特殊特性明细表（重点中的重点，别漏了）。

b)风险分析（DFMEA）：设计师针对每个零件、总成，分析可能出啥故障、后果有多严重，输出DFMEA报告（相当于风险预警书，提前规避坑）。

c)评审DFMEA：大家一起挑刺，提出改进建议，输出APQPA1检查单（证明我们认真分析过风险）。

d)分析变差：设计师看看制造、装配过程中，尺寸、参数可能出现的偏差，比如公差累积会不会出问题，关键尺寸会不会不一致，输出分析报告（提前想好应对办法）。

e)完成设计和计算：输出图纸、材料规范、工程规范、验收准则、服务指南，必要的时候还要出计算书、试验大纲、产品标准（图纸别画错，参数别写错，不然后期全是麻烦）。

f)提设备要求：小分队根据设计文件，说清楚需要啥设备、工装、检具，输出设备设施的综合要求（别等造样件了，才发现没有合适的设备）。

g)评审设计输出：大家一起检查分析报告、设计文件、设备要求，看看有没有漏洞，输出设计输出评审记录（查漏补缺）。

h)设计评审会议：设计师牵头，开个会，大家一起挑刺，输出设计评审及措施记录（正式场合，别敷衍）。

i)设计验证：用类似设计对比、换种计算方法，验证设计没毛病，输出设计验证及措施记录（证明图纸不是瞎画的）。

j)样件控制计划：明确样件怎么检验、怎么试验，输出样件控制计划（样件是用来验证设计的，别随便造）。

k)评审样件控制计划：再挑刺，输出APQPA8检查单（确保样件检验没漏洞）。

l)造样件、测样件：按照样件控制计划造样件，然后检验、试验，对比设计任务书，看看是不是符合要求，输出样件检测报告（不合格就改设计，别硬撑）。

m)小组可行性承诺：小分队再确认一遍设计的各个环节，提出改进建议，输出APQP附录E小组可行性承诺（相当于集体担保，证明这个设计能落地）。

三、过程设计和开发阶段

（1）本阶段核心目标：把第二关设计的图纸、技术要求，变成能批量生产的制造系统，搞工艺、编文件，为小批试生产做准备，别让图纸躺在电脑里。

a)把产品设计的技术要求，变成具体的加工方法、控制手段（比如怎么加工、怎么检验）。

b)搞工艺设计：定加工方法、工艺参数、控制手段，比如零件怎么下料、怎么钻孔、转速多少。

c)分析工艺风险：工艺过程中可能出啥问题，提前规避，别等生产了才发现工艺不行。

d)编作业文件：工人怎么操作、检验员怎么检验，都得写清楚，别靠口头传授。

e)准备小批试生产：把设备、工装、文件都准备好，别试生产的时候手忙脚乱。

（2）阶段输入：第一关、第二关输出的所有文件（通关凭证不能丢）。

（3）闯关任务：根据输入，完成这些事，留下作业：

a)定包装要求：产品怎么包装、用啥材料、贴啥标签，输出包装规范（别运输的时候把产品碰坏了）。

b)评审质量体系：看看公司的质量体系能不能满足这个项目的要求，输出APQPA4检查单（有漏洞就改，别硬上）。

c)搞工艺方案：画工艺流程图、车间平面布置图，输出过程流程图和平面布置图（工人知道怎么操作，车间知道怎么摆放设备）。

d)评审工艺流程图和平面布置图：大家一起挑刺，输出APQPA5、A6检查单（确保流程合理、布局科学）。

e)特性矩阵图：把特殊特性和对应的工序、工艺参数对应起来，输出特性矩阵图（相当于重点控制对照表，一目了然），简单说就是：哪个特性、在哪个工序控制、控制啥参数。

f)工艺风险分析（PFMEA）：针对重点工序，分析可能出啥故障、怎么避免，输出PFMEA报告（工艺版风险预警书，别生产出不合格产品）。

g)评审PFMEA：大家一起挑刺，输出APQPA7检查单（完善风险措施）。

h)试生产控制计划：明确试生产的要求、质量保证措施、检验要求，输出试生产控制计划（试生产不是瞎生产，得有规矩）。

i)评审试生产控制计划：再挑刺，输出APQPA8检查单（确保试生产没漏洞）。

j)策划设备工装：根据试生产控制计划，确定需要啥设备、工装、检具，怎么配置，输出策划报告（提前准备好，别试生产缺东少西）。

k)编工艺文件：每个工序怎么操作，输出各工序工艺文件（工人照着做，别凭感觉）。

l)编检验文件：进货怎么检验、过程怎么检验、最终怎么检验，输出进货、过程、最终检验指导书（检验员照着查，别漏检、错检）。

m)准备硬件和工装：根据策划报告，设计、制造设备、工装、检具，输出各类硬件及工装图纸（确保工装能用上，设备能正常运行）。

n)MSA分析计划：明确哪些测量系统需要分析（比如卡尺、检测仪），输出MSA分析计划（确保测量结果准确，别因为测量错了，误判产品不合格）。

o)PPK研究计划：明确哪些工序需要做初始过程能力研究，输出PPK研究计划（看看工序能不能稳定生产合格产品）。

四、产品和过程的验证阶段

（1）本阶段核心目标：搞小批试生产，检验产品设计和工艺设计行不行，能不能批量生产，给客户交差（生产件批准），完善文件，为批量生产铺路。

a)小批试生产：用批量生产的设备、工装、人员、环境，按批量生产的节拍来，生产数量按客户要求来，检验整体设计行不行。

b)生产工装样件：给客户提交生产件批准（PPAP），证明我们能批量生产合格产品。

c)做MSA和PPK：检验测量系统准不准、工序能力够不够。

d)完善文件：把控制计划、作业文件改好，确保批量生产能顺利进行。

（2）阶段输入：第一关到第三关输出的所有文件（通关凭证集齐了，准备最终验收）。

（3）闯关任务：根据输入，完成这些事，留下作业：

a)小批试生产：按照控制计划、作业文件生产，评价整体设计，输出试生产评价报告（合格就继续，不合格就整改）。

b)PPK研究：按照PPK研究计划，分析工序能力，能力不够就采取措施，输出PPK研究报告（工序不稳定，批量生产必翻车）。

c)MSA分析：按照MSA分析计划，分析测量系统，不合格就整改，输出MSA分析报告（测量不准，等于白检验）。

d)检验工装样件：按照试生产控制计划、检验指导书，检验工装样件，对比设计任务书，不合格就整改，输出试验报告（产品和材料都要测）。

e)工艺和工装验证：通过试生产，检验工艺和工装行不行，输出工艺验证记录及工装验证记录（工装不好用、工艺不合理，赶紧改）。

f)编制现生产控制计划：根据试生产结果、PPK研究、工艺验证，完善试生产控制计划，输出现生产控制计划（批量生产的规矩，必须完善）。

g)评审现生产控制计划：大家一起挑刺，输出APQPA8检查单（确保批量生产没漏洞）。

h)完善工艺和检验文件：根据现生产控制计划，修改工艺文件和检验文件，输出完善后的工艺文件及检验文件（工人和检验员照着新文件来）。

i)提交PPAP资料：把所有相关资料汇总，交给客户，申请生产件批准（相当于交作业，客户认可了才能批量生产）。

j)质量策划认定：总结整个策划过程，认定控制计划、作业文件、工序能力、测量系统行不行，输出APQP附录质量策划认定报告（闯关成功的最终凭证）。

五、反馈、评估和纠正措施阶段

（1）本阶段核心目标：别以为批量生产了就万事大吉！定期复盘，发现问题就整改，持续改进，让客户一直满意，这才是长久之道。

a)复盘各阶段：看看前面四关有没有没做好的地方，采取纠正措施，别重复踩坑。

b)持续改进：产品、工艺、文件，都要不断优化，越做越好。

c)让客户满意：最终目标是给客户提供合格产品，让客户一直愿意跟我们合作（毕竟客户才是衣食父母）。

（2）本阶段输入：前面四关输出的所有文件（复盘需要依据，别凭空想）。

（3）本阶段输出：合格产品（核心）、持续改进的措施、客户的满意度——这一关没有终点，毕竟没有最好，只有更好，这就是咱行业人常说的PDCA（计划-执行-检查-改进），循环往复，越做越精！

接下来，分享一篇《通用汽车供应商质量工程师APQP》的培训教材，欢迎收藏学习！

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