资料解读：数字化转型 PLM 西门子专用车制造企业 PLM 项目建设方案
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中集车辆携手西门子打造的 PLM 项目建设方案，是专用车制造行业数字化转型的标杆实践。该方案以东莞新工厂为落地载体，围绕数字化设计、智能生产、高效运营三大核心领域，构建全生命周期产品数据管理体系，旨在推动企业从传统制造向 “安全、绿色、智能、轻量化” 的现代化生产转型，支撑 200 亿元销售额及 20% 全球市场份额的战略目标。
方案采用 Phase 0 到 Phase 1 的平滑过渡策略，分阶段实现能力升级。Phase 0 聚焦北美 53# 两款骨架车，搭建基础数字化设计与工艺管理框架，涵盖 NX CAD/CAE 工具应用、EBOM 管理、焊接工艺数据管理等核心功能；Phase 1 则将应用范围扩展至北美、欧洲全系列车型，深化 3D 建模、MBD-PMI 设计、工艺资源库建设等高级功能，同时完善与 ERP、MOM 等系统的集成。一期项目以 8 个月为周期，构建产品开发及数据管理基础平台，重点落地数字化产品开发、设计工艺数据管理、上下游系统集成等核心能力。
数字化设计转型是方案的核心支柱。方案摒弃传统 2D 设计为主的模式，全面推广 NX 三维建模与仿真一体化应用，通过定制统一的软件环境、建模规范及模板库，确保设计数据的标准化。基于 MBD 技术，在三维模型中完整标注产品制造信息（PMI），实现从设计到工艺、制造的无图纸化数据传递。同时搭建标准件、通用件、模块库等企业知识库，通过 Top-Down 设计模式和零部件重用机制，大幅提升设计效率，降低重复劳动。CAE 仿真一体化平台的构建，实现了设计变更与仿真分析的实时联动，提前验证产品性能，减少物理样机投入。
工艺数字化与生产协同是方案的关键落地环节。方案构建了从 EBOM 到 MBOM 的全流程工艺管理体系，通过工艺分工、结构化工艺设计、工时定额、线平衡分析等功能，实现下料、焊接、喷涂、装配全工艺环节的数字化管控。依托典型工艺库和工艺资源库，工艺工程师可快速生成标准化工艺方案，并通过三维作业指导书将数据直达生产现场。工艺仿真功能则在实际生产前验证工艺可行性，提前发现制造瓶颈，优化生产流程。变更管理模块实现了设计与工艺变更的协同管控，通过固化变更流程、影响分析、数据追溯等功能，确保变更信息在 PLM、ERP、MOM 系统间同步一致。
系统集成与数据贯通是方案的重要支撑。方案构建了以 PLM 为核心的数据中枢，实现与 ERP、MOM、编码系统的深度集成：PLM 向 ERP 输出 BOM 数据，支持批量导入与手工录入；向 MOM 系统传递 MBOM、BOP 及作业指导书，确保生产数据的准确性；与编码系统协同实现 OEM 件编码的统一管理与传递。同时，通过图文档管理、版本控制、电子审签等功能，建立统一的产品数据管理规范，实现从项目立项、设计开发、工艺规划到生产制造的全流程数据追溯。
此外，方案注重知识沉淀与持续改进，搭建了包含标准专利、典型工艺、最佳实践的企业知识库，支持按组合属性快速查询与重用。通过零件分类管理、三维可视化、知识管理等功能，将隐性知识转化为显性资产，为产品创新与效率提升提供持续动力。
该方案的实施，将助力中集车辆实现生产效率提升 30%、材料损耗降低 20%、未来 10 年劳动力减少 50% 的量化目标，同时构建起支撑全球经营战略的数字化能力底座。接下来请您阅读下面的详细资料吧
