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2026年机械伤害安全培训ppt

2026-04-16 11:56:36

2026年机械伤害安全培训ppt

机械工业企业概述

让我们先对企业生产中使用的机械设备有一个整体认知。现代机械企业的生产用主要机械分为六大类别：

第一类是金属切削机床，这包括车床、铣床、钻床、磨床等，它们通过切削加工方法将原材料加工成所需形状和尺寸的零件，是机械制造中最基础的设备类型。

第二类是锻压机械，涵盖锻造机械和冲剪压机械。锻造机械用于金属的塑性变形加工，如锻锤、压力机等；冲剪压机械则包括冲床、剪板机、折弯机等，用于板材的分离和成型。

第三类是起重机械，包括桥式起重机、门式起重机、塔式起重机、升降机等，用于物料的垂直和水平搬运，是车间内物流系统的关键组成部分。

第四类是木工铸造机械，细分为木工机械（如锯木机、刨木机、榫卯机等）和铸造机械（如造型机、浇铸设备、砂处理设备等），服务于特定工艺流程。

第五类是专用生产用机械，指为特定产品或特定工艺专门设计制造的设备，具有专一性强、自动化程度高的特点。

第六类是其他机械，包括各种辅助设备、检测设备等。

了解这六大类机械的分类，有助于我们在后续学习中建立系统的安全思维框架，因为不同类型的机械具有不同的危险特性和防护重点。

机械伤害因素

机械伤害因素是导致事故发生的根本原因，我们必须从静止部件、旋转部件、往复运动部件以及其他特殊危害因素四个维度进行全面识别。

一、静止部件的危害因素

静止部件虽然不动，但同样存在严重的安全隐患：

切削刀具与刀刃。即使设备停止运转，刀具的锋利边缘仍然构成威胁，在装卸工件、调整刀具或清理现场时，人员容易意外接触造成割伤。

突出较长的机械部分。设备的某些部件可能向外延伸，如手柄、杠杆、测量杆等，在人员经过或操作其他设备时，容易造成碰撞伤害。

毛坯、工具和设备边缘。未经处理的毛胚材料往往有锋利的边缘、毛刺或飞边，工具放置不当也可能形成危险点。

利飞边及表面粗糙部分。铸件、焊件的飞边，机加工后的粗糙表面，都可能划伤皮肤或勾挂衣物。

引起滑跌坠落的工作台。工作台面如果有油渍、切屑，或者高度不当、缺少防护栏杆，都可能导致人员滑倒或坠落。

二、旋转部件的危害因素

旋转部件是机械伤害的重灾区，其危险形式多种多样：

单旋转部分包括各种旋转轴、凸块和孔洞。旋转轴如电机轴、传动轴，即使表面光滑，一旦接触会缠绕衣物或皮肤；凸块如飞轮上的配重块、联轴器上的螺栓，形成突出物增加撞击风险；孔洞如卡盘上的螺孔、法兰上的螺栓孔，容易形成夹持点。

研磨工具和切削刀具在旋转状态下具有极高的线速度，砂轮、锯片、铣刀等一旦碎裂或接触人体，会造成严重的切割或打击伤害。

三、往复运动或滑动的危害因素

这类运动形式包括：

单向运动：如刨床的刨刀、冲床的滑块，在单向冲击过程中如果人员误入，会造成挤压或剪切。

往复运动或滑动相对固定部分：如液压机的压头与底座之间，剪板机的上下刀片之间。

旋转部件与滑动之间：如某些平板印刷机、纺织机械中的传动与执行机构交界处。

四、内旋转咬合的危害

这是最为危险的机械运动形式之一，包括：

对向旋转部件的咬合：如齿轮副、轧钢机的轧辊，两个相对旋转的部件形成"咬入点"。

旋转部件和成切线运动部件面的咬合：如皮带轮与皮带、链条与链轮、齿条与齿轮的啮合处。

旋转部件和固定部件的咬合：如旋转的搅拌叶片与固定的容器壁之间、辐条手轮与床身之间。

五、其他危害因素

除了上述机械运动本身，还有以下几类危险：

飞出的装夹具或机械部件：由于装卡不牢、强度不足或转速过高导致的部件飞脱。

飞出的切屑或工件：高速切削产生的炽热切屑，或装夹不牢飞出的工件。

运转着的工件打击或绞轧伤害：长棒料、异形工件在旋转中形成的扫掠区域。

常见机械危害部位

基于上述伤害因素，我们需要重点识别以下常见机械危害部位：

第一，旋转部件和成切线运动部件间的咬合处。这是最典型的危险区域，包括动力传输皮带与皮带轮的咬入点、链条与链轮的啮合处、齿条与齿轮的传动部位。这些部位往往有强大的夹持力，一旦肢体进入很难挣脱。

第二，旋转的轴类部件。这包括连接传动轴的联轴器、支撑旋转的心轴、夹持工件的卡盘、传递运动的丝杠、各类圆形心轴和杆件。这些部件的共同特点是持续旋转，表面光滑或带有螺纹，极易缠绕手套、衣袖或头发。

第三，旋转的凸块和孔处。含有凸块或空洞的旋转部件具有特殊的危险形态，如风扇叶片、凸轮机构、飞轮上的孔洞或配重。这些非光滑圆柱面的旋转体在旋转中形成不规则的扫掠空间。

第四，对向旋转部件的咬合处。如齿轮传动系统的啮合线、轧钢机的上下轧辊、混合机的搅拌辊等，两个部件相对旋转形成剪切线。

第五，旋转部件与滑动部件之间的危险。在某些平板印刷机、纺织机床中，既有旋转运动又有直线往复运动，两者交汇处形成复杂的危险区域。

第六，旋转部件和固定部件的咬合处。如辐条手轮或飞轮与机床床身之间的间隙、旋转搅拌机的叶片与无防护开口的外壳搅拌装置之间。

第七，接近类型危险。如锻锤的锤体在打击过程中向下运动，动力压力机的滑枕在冲压过程中向下施压，人员如果处于这些运动部件的下方或前方，会遭受冲击。

第八，通过类型危险。如金属刨床的工作台及其床身之间的相对运动、剪切机的刀刃剪切路径，人员的手或身体其他部位如果处于这些路径中，会被剪切或挤压。

第九，单向滑动危险。如带锯边缘的齿状结构、砂带磨光机的研磨颗粒、凸式运动带的表面特征，这些在单向滑动过程中会造成擦伤或切割。

机械伤害类型的分类与特征

机械伤害从性质上可分为两大类：机械危险和非机械危险。

一、机械危险

机械危险是指操作或维修机器、使用机械设备过程中直接造成的伤害事故。其表现形式包括：

挤伤：身体部位被两个相对运动的部件挤压，如冲床压伤、辊筒夹伤。

绞伤：身体部位被旋转部件缠绕、绞轧，如轴类部件绞住手套或头发。

割伤：被锋利的刃口、切屑或飞边划伤。

卷入伤害：身体部位被卷入旋转或移动的机械间隙。

撞击伤害：被飞出的工件、刀具或机械部件击中。

剪切伤害：被剪刀状或相对滑动的部件剪切。

统计数据表明，在各类机械伤害中，手部伤害占比最高，因为手是最常接触机械部件的身体部位。

二、非机械危险

非机械危险是指因操作、维修设备过程中伴随产生的其他风险，包括：

触电风险：设备漏电、绝缘破损、接地不良导致的电击伤害。

灼烫风险：高温工件、切屑、热辐射造成的烫伤，或焊接过程中的火花灼伤。

粉尘危害：加工过程中产生的金属粉尘、木粉尘等导致的呼吸系统疾病。

辐射危害：某些加工过程产生的光辐射、电磁辐射。

滑倒风险：工作场地油渍、切屑导致的滑倒摔伤。

机械伤害事故原因

一、设备缺陷类原因

砂轮碎裂伤人：砂轮在使用前必须有裂纹检查程序，装卡必须符合规定。裂纹砂轮在高速旋转时会发生爆裂，碎片以极高速度飞出，造成严重打击伤害。装卡不合规定会导致砂轮不平衡，增加破裂风险。

零部件装卡不牢：工件、刀具或夹具如果装卡不牢固，在高速旋转或冲击过程中可能飞脱，击中操作人员或其他人员。

防护装置缺失或失效：防护保险装置、防护栏、保护盖不全，或维修不及时，导致本应被隔离的危险部位暴露。这是造成绞伤、碾伤的重要原因。

清除铁屑不当：没有使用专用工具清除铁屑，操作者未佩戴护目镜，导致铁屑飞溅刺伤皮肤或崩伤眼球。

电气安全问题：设备接地不良、漏电，照明未采用安全电压（局部照明应使用36V而非220V），导致触电事故。

长料加工风险：加工细长杆轴料时，尾部如果没有防弯装置或托架支撑，长料在旋转中会因离心力甩动，击伤操作人员。

旋转部位突出物：旋转部位的楔子、销子如果突出且未加防护罩，容易绞缠人体衣物或肢体。

二、人的不安全行为详细分类

1. 操作错误、忽视安全、忽视警告

这是最常见的事故原因类别，具体表现包括：

未经许可开动、关停、移动机器，未经授权操作设备。

开动、关停机器时未给信号，导致周围人员不知情。

开关未锁紧，造成意外转动、通电或泄漏。

忘记关闭设备，离开后设备仍在运转。

忽视警告标志、警告信号，对安全警示视而不见。

操作错误，如按错按钮、开错阀门、调整错误参数。

奔跑作业，在车间内快速奔跑增加碰撞和跌倒风险。

供料或送料速度过快，超过设备处理能力或人员反应能力。

机器超速运转，超过额定转速或安全速度。

违章驾驶机动车辆，如厂内叉车、搬运车。

酒后作业，酒精影响判断力和反应速度。

客货混载，人员与货物同车运输。

2. 使用不安全的设备

临时使用不牢固的设备，如使用有缺陷的梯子、平台。

使用无安全装置的设备，如拆除了防护罩的机床、无漏电保护的电器。

3. 手工代替工具操作

这是极其危险的行为习惯：

用手代替手动工具，如用手拧螺丝而非扳手。

用手清除切屑，而非使用钩子或刷子。

不用夹具固定、用手拿工件进行机加工，如手持工件钻孔、冲压。

4. 个人劳保用品使用不当

在必须使用个人劳保用品的作业场所：

未戴护目镜或面罩，在切削、打磨、焊接作业中。

未戴防护手套（注意：旋转设备操作严禁戴手套，但其他作业需要防护手套）。

未戴安全帽，在有物体坠落风险的区域。

未穿安全鞋，足部防护缺失。

未佩戴呼吸防护面具，在粉尘、有毒环境。

未佩戴安全带，在高处作业。

典型机械伤害事故案例分析

案例一：风扇护罩缺损导致的绞伤事故

事故经过：某公司柴油机司机徐某站在柴油机底座吊耳上调节气动油门拉杆锁紧螺帽，因脚下踩滑跌倒。在跌倒过程中，右手正好伸入风扇护罩缺损部位，将其右手绞伤。

事故教训：设备防护装置的完整性至关重要，任何缺损都是潜在的事故隐患。同时，操作位置的选择应考虑防滑和稳定性。

案例二：粉碎机违规操作事故

事故经过：某注塑厂职工在进行废料粉碎时，按规定应使用工具将原料塞入料口，但该员工在用了一会儿工具后嫌麻烦，直接用手去塞料。虽然此前多次用手操作未出事故，但这一次右手突然被卷入粉碎机的入料口，整个手面目全非。

原因分析：塑料粉碎机的人料口是高风险部位，严禁用手直接填塞原料。职工"怕麻烦"、"图省事"的心理，习惯性违章作业，最终导致了严重事故。侥幸心理是安全生产的大敌。

案例三：屏蔽安全装置导致的剪切事故

事故经过：某轮胎厂员工在胶料切割加工时，为了提高效率，擅自将切割设备的双控按钮屏蔽，改为单开关控制。在调整胶料位置时，设备裁刀落下，将其左手除去大拇指外四个手指全部切落。

原因分析：双控按钮的设计初衷是确保操作者双手同时离开危险区域才能启动设备。违章取消双控开关功能，属于人为造成安全装置失效，是典型的以效率换安全、得不偿失的行为。

案例四：设备运转中调整物料事故

事故经过：某轮胎厂职工小周在裁切工序处理收料时，发现料带放偏了，为了减少废料，在设备运转过程中将手伸到裁刀下进行扶料，裁刀落下造成重伤。

原因分析：员工在设备运转过程中处理料带，违反了"设备运转时严禁进入危险区域"的基本准则。设备裁刀处未完全防护且无联锁安全装置，这是人的不安全行为和物的不安全状态共同作用下导致的事故。

案例五：齿轮卷入事故

事故经过：某金属制品厂员工在波剪1号线维修调试作业时，设备调试状态下未安装齿轮防护罩，不慎衣服被卷入设备齿轮，随之将员工卷入，造成左胸部皮肤大面积挤压伤。

原因分析：设备旋转部位无防护罩，违反了"有轮必有罩"的基本原则。同时，员工工作服未做到"三紧"（领口紧、袖口紧、下摆紧），导致衣物易被设备卷入。

这里我们引入一个重要的安全原则——四有四必原则：

有轮必有罩：所有旋转的轮子、齿轮、皮带轮、联轴器等都必须有防护罩。

有轴必有套：所有裸露的轴端、键槽、螺纹都必须有防护套。

有台必有栏：所有平台、工作台、坑洞边缘都必须有防护栏杆。

有沟必有盖：所有地面的沟、槽、坑都必须有盖板。

案例六：搅拌机违规掏料事故

事故经过：某肉食制品厂员工在腌制车间工作时，在搅拌机未完全停机的情况下，右手伸入搅拌机内掏物料，造成食指指甲0.5cm左右组织被切削下来。

原因分析：工人安全意识淡薄，培训不到位；在设备运转过程中违章操作。即使是看似转速不快的搅拌设备，也足以造成严重伤害。

案例七：钢板翻转坠落事故

事故经过：某公司粗加工车间工人甲将一块40×700×800毫米（重约180公斤）的钢板用磁吸翻转过来，在其翻转的过程中钢板掉下来，砸在工作台面边沿，后又从台面上掉落，砸在了甲的脚上，造成甲脚骨骨折。事故造成损失工作日185天，直接经济损失3万元。

原因分析：

直接原因：甲使用磁吸直接翻转钢板的方法违反了公司关于"翻板"操作的有关规定。正确的操作方法应该是使用翻板机，或者用螺丝拧进钢板，钩子钩住螺丝上的圈，把钢板翻转过来。180公斤的钢板直接坠落足以造成严重骨折。

间接原因：当事人进入公司后岗前未经过正规培训。该公司对从业人员教育培训不够，员工不熟悉与岗位有关的安全生产规章制度和安全操作规程，未能掌握本岗位的安全操作技能。

案例八：钻床操作绞手事故

事故经过：员工在摇臂钻床上进行钻孔作业，测量零件时未关闭钻床，只把摇臂推到了一边，就戴着手套去搬动工件。这时飞速旋转的钻头猛然绞住了手套，强大的力量拽着手臂往钻头上缠绕，导致小拇指被绞断。

安全装束要求：工作服必须做到"三紧"——领口紧、袖口紧、下摆紧。这能有效防止衣物被旋转部件卷入。在旋转设备操作时，严禁戴手套、严禁系围巾、严禁穿宽松衣物。

案例九：跨越运行设备事故

事故经过：小吴在一家工厂车间机床作业，听见有人呼唤他的名字，起身往外走，在跨越剪板机时，不慎左脚裤角被剪板机挂住，随后左脚5根脚趾只剩下了1根。

事故教训：造成这起事故的直接原因是小吴违反安全操作规程，未扎紧裤脚，且跨越工作中的剪板机。这提醒我们：必须扎紧裤脚和袖口，严禁跨越运转中的设备，必须走安全通道。

机械伤害事故的经济与情感代价

一、事故的经济成本

机械伤害造成的损失包括直接经济损失和间接经济损失两大类。

直接经济损失包括：

人身伤亡及善后处理支出：医疗费、丧葬费、抚恤金、补助及救济费用、歇工工资等。

财产毁坏和损失价值：设备损坏、原材料损失、成品报废等。

承担事故责任损失：罚款、赔偿等。

间接经济损失包括：

停产、减产损失价值：停工期间的固定成本支出和利润损失。

工作损失价值：受伤员工及处理事故人员的工作日损失。

处理环境污染费用：事故导致的环境修复成本。

职工教育及补充新职工培训费用：事故后的再培训成本。

具体事故分类及损失：

轻伤事故：造成职工肢体伤残，或某器官功能性或器质性轻度损伤，受伤职工歇工在一个工作日以上，计算损失工作日低于105日的失能伤害。

重伤事故：造成职工肢体伤残或视觉、听觉等器官受到严重损伤，引起人体长期存在功能障碍，或者损失工作日等于和超过105日，劳动能力有重大损失的失能伤害。

死亡事故：一次事故有人死亡（含受伤后一个月内死亡）的事故。

事故等级划分（根据生产安全事故报告和调查处理条例）：

特别重大事故：30人以上死亡，或者100人以上重伤，或者1亿元以上直接经济损失。

重大事故：10人以上30人以下死亡，或者50人以上100人以下重伤，或者5000万元以上1亿元以下直接经济损失。

较大事故：3人以上10人以下死亡，或者10人以上50人以下重伤，或者1000万元以上5000万元以下直接经济损失。

一般事故：3人以下死亡，或者10人以下重伤，或者1000万元以下直接经济损失。

2017年一次性工亡补助金标准已达672320元，但这远不能弥补一个生命的价值。

二、事故的情感与社会代价

泰坦尼克号的悲剧告诉我们：意识不到危险是最大的危险。

人生价值的比喻：将人的健康安全看作"1"，家庭、权利、金钱、友谊等都是1后面的0。首先要保住这个1，才能实现人生价值。失去健康或生命，再多的0也失去了意义。

人生的三大不幸："幼年丧父、中年丧夫、老年丧子"。事故的代价是不可估量的，任何经济赔偿都无法弥补亲情的缺失。

墨菲定律与事故预防理念

墨菲定律告诉我们：任何一件事情，如果客观存在着发生某种事故的可能性，不管这个可能性有多小，如果重复去做，事故总会在某一时刻发生。

在安全生产中，有些小的不安全行为在一次或数十次过程中也许不能导致事故，但持续维持这种状态，事故终究会发生。因此，及时发现并纠正不安全行为是避免事故发生最为重要的工作。

易发生不安全行为的人员特征（重点控制对象）

我们需要特别关注以下类型的人员，他们更容易发生不安全行为：

善于冒险、不考虑后果的"大胆人"：高估自己的运气和能力，低估风险。

冒失莽撞的"勇敢人"：将鲁莽当作勇敢，缺乏风险意识。

吊儿郎当的"马虎人"：工作态度不认真，敷衍了事。

满不在乎的"粗心人"：对安全规定和警示视而不见。

心存侥幸的"麻痹人"：认为"以前这样做都没事，这次也不会有事"。

投机取巧的"大能人"：自作聪明，走捷径，绕开安全程序。

固执己见的"怪癖人"：坚持自己的错误做法，不听劝阻。

牢骚满腹的"情绪人"：带着负面情绪工作，注意力不集中。

难事缠身、心事重重的"忧愁人"：被个人问题困扰，无法专心工作。

急于求成的"草率人"：为赶进度而忽视安全步骤。

心神不定的"心烦人"：精神状态不佳，容易走神。

习惯违章的"固执人"：长期形成的坏习惯难以改正。

带病工作的"坚强人"：身体不适仍坚持工作，反应能力下降。

凑凑和和的"懒惰人"：图省事，减少必要的安全步骤。

休息不好、身体欠佳的"疲惫人"：疲劳作业，判断力下降。

变化工种岗位的"改行人"：对新岗位安全要求不熟悉。

酒后开工的"不醉人"：酒精影响判断和反应。

力不从心的"老工人"：年龄大、体力下降但经验丰富，需关注体力型风险。

初来乍到的"新工人"：对环境和设备不熟悉，缺乏经验。

受了委屈的"气愤人"：情绪波动大，容易分心。

不求上进的"抛锚人"：缺乏进取心，对安全学习不感兴趣。

单纯追求任务指标的"效益人"：为完成产量指标而忽视安全。

盲目听从指挥的"糊涂人"：不加思考地执行错误指令。

机械伤害防护措施体系

一、机械性伤害的防护基础

机械性伤害主要指机械设备运动（静止）部件、工具、加工件直接与人体接触引起的夹击、碰撞、剪切、卷入、绞、碾、割、刺等形式的伤害。各类转动机械的外露传动部分（如齿轮、轴、履带等）和往复运动部分都有可能对人员造成机械伤害。

防护的基本原则包括：

布局合理：便于装卸工件、加工观察、清除杂物，也便于维修检查和维修。

强度要求：零部件的强度、刚度应符合安全要求，安装牢固，不得经常发生故障。

本质安全：在设计阶段消除危险，提供自动反馈设备，确保失效安全。

二、机械设备的安全装置要求

机械设备必须装设合理、可靠、不影响操作的安全装置：

联锁装置：对于某些动作顺序不能搞颠倒的零、部件，应装设联锁装置，确保前一个动作未完成时后一个动作无法启动。

信号装置：对于某些动作需要对人们进行警告或提醒注意时，应安设信号装置或警告标志。

保险装置：对于超压、超温、超时间、超行程等能发生危险事故的部件，应装设保险装置，如行程限制器、安全阀、温度限制器、时间断电器等。

防护装置：对于作旋转运动的零、部件应装设防护罩或防护挡板、防护栏杆等安全防护装置，以防发生绞伤。

三、机械电气安全要求

供电的导线必须正确安装，不得有任何破损的地方。

电机绝缘应良好，接线板应有盖板防护。

开关、按钮应完好无损，其带电部分不得裸露在外。

应有良好的接地或接零装置，导线连接牢固，不得断开。

局部照明灯应使用36V的安全电压，严禁使用220V电压。

四、操纵装置的安全要求

重要的手柄应有可靠的定位及锁紧装置，同轴手柄应有明显的长短差别以防混淆。

脚踏开关应有防护罩或藏入床身的凹入部分内，以免掉下的零、部件落到开关上，启动机械设备而伤人。

手轮在机动时能与转轴脱开，以防随轴转动打伤人员。

机械伤害防护的操作规范

一、作业环境与操作要求

作业环境要求：

机械设备的作业现场要有良好的环境，即照度要适宜，湿度与温度要适中，噪声和振动要小，零件、工夹具等要摆放整齐。这样能促使操作者心情舒畅，专心无误地工作。

操作基本要求：

每台机械设备应根据其性能、操作顺序等制定出安全操作规程和检查、润滑、维护等制度，以便操作者遵守。

二、本质安全四大原则

本质安全是指在设计阶段采取措施来消除机械危险的一种机械安全方法，包括四个层次：

消除产生危险的原因：在设计中消除危险的部件，从根本上避免风险。
减少或消除接触机器的危险部件的次数：通过自动化、远程控制减少人员接触。
使人们难以接近机器的危险部件：通过布局设计、隔离屏障增加安全距离。
提供保护装置或个人防护装备：当技术措施无法完全消除风险时的最后防线。

三、上锁挂牌制度（LOTO）

当设备或工具在保养或清洁时，动力被切断并且设备或工具不能移动。所有的能源（电、液压、气压等）关闭。目的为确保在机器旁工作时无人受伤，有助于预防人员不慎开动设备造成伤害或死亡。

上锁挂牌的适用场景：

防止误操作

预防事故

防患于未然

电源开关维护

气源开关维护

管道阀门维护

需要突出警示的地方

需要进行权限管理的地方

人员操作要求细则

一、工作前准备

个人防护：按规定穿戴好防护用品，穿紧身工作服，袖口束紧，长发要盘入工作帽内。特别注意：操作旋转设备时不得戴手套。

设备检查：操作前要对机械设备进行安全检查，空车运转确认正常后方可投入运行。

故障处理：设备严禁带故障运行，千万不能凑合使用，发现异常立即报修。

二、工作中要求

运行检查：机械设备在运行中也要按规定进行安全检查，特别是对紧固的物件检查是否由于振动而松动，以便重新紧固。

安全装置使用：机械安全装置必须按规定正确使用，绝不能将其拆掉不使用。

装卡牢固：使用的刀具、工夹具以及加工的零件等一定要装卡牢固，不得松动。

禁止行为：机械设备在运转时，严禁用手调整；也不得用手测量零件，或进行润滑、清扫杂物等。

坚守岗位：机械设备运转时，操作者不得离开工作岗位，以防发生问题时无人处置。

异常处理：发现设备有异常声音、气味、振动等情况应立即停机检查。

三、工作后整理

切断电源，把刀具和工件从工作位置退出。

整理好工作场地，将零件、夹具等摆放整齐。

做好设备清洁和交接班记录。

四、设备点检"五字法"

启动机床前应遵循"望、闻、问、切、试"的五字点检法（可记忆为：看、闻、听、试）：

看：设备是否完整，安全防护装置是否齐全，仪表指示是否正常。
闻：有无异常气味，如烧焦味、油腥味等。
听：有无异常声音，如撞击声、摩擦声、尖叫声等。
试：空运转是否正常，各机构动作是否协调。

五、机床运转中的禁止事项

在机床运转过程中，严禁以下行为：

禁止手持工具、量具进行修整或测量。

禁止调整机床转速，禁止调整刃具、夹具。

禁止靠近旋转体进行擦拭或清扫切屑。

禁止用手工加冷却液或对旋转部件注润滑油。

禁止用手摸旋转体、用手制动或排除定位故障、清除在制品上的切屑。

六、拆卸与维护要求

拆卸工具、部件时：

确保设备已完全停止并切断电源。

使用正确的工具，不得用蛮力。

拆卸下来的部件应放置稳固，防止坠落。

弹簧、压力部件拆卸时要防止突然弹出伤人。

机械安全管理策略

要有效防止因机械本身的不安全性，或因工友操作不当所带来的伤害，除了装配合适的机械护罩外，尚需有完善的机械安全管理策略。

一、设备全生命周期管理

设备采购阶段：

应向供应商列明具体的安全防护要求，将安全性能作为采购的重要指标。

索取设备的安全技术文件、使用说明书、合格证明等资料。

设备布置阶段：

预先考虑机械的安全操作空间、物料进出通道、动力传送路径与危险隔离。

预留足够的放置空间，确保紧急情况下人员可以迅速撤离。

设备安装阶段：

安装时应依照相关规定设置符合标准之安全护罩或设备。

确保设备稳固，地基坚实，减震措施到位。

二、人员培训管理

岗前培训：新入职及不熟练的工友必须了解机械的危害及护罩的功能、使用方法及限制等。

转岗培训：变化工种岗位的"改行人"必须重新接受新岗位的安全培训。

定期复训：定期组织安全知识更新培训，强化安全意识。

特种作业：特种设备操作人员必须持证上岗。

三、安全能力提升

提高避免伤害能力：通过培训使员工掌握识别危险的技能。

增强避免伤害的自觉性：从"要我安全"转变为"我要安全"。

培训辨别危险的能力：教会员工如何识别工作场所的危险源。

重新设计+使用警示标志：从工程技术和管理措施两方面降低风险。

四、常见不安全行为的心理因素

人员产生不安全行为的心理因素包括：

缺乏安全知识和经验，或不知道有危险。

注意力不集中，作业时心不在焉。

生理缺陷或生病、酒醉、迟钝、忧伤。

劳动态度不端正，责任心不强。

过度疲劳、睡眠不足、体力不足。

不懂装懂，满不在乎，侥幸心理作祟。

机械安全防护装置

一、安全防护装置的分类与功能

安全防护是通过采用安全装置、防护装置或其他手段，对一些机械危险进行预防的安全技术措施，其目的是防止机器在运行时产生各种对人员的接触伤害。

防护重点部位：

机械的传动部分

操作区

高处作业区

机械的其他运动部分

移动机械的移动区域

某些机器由于特殊危险形式需要采取的特殊防护

防护装置的四大功能：

防止人体任何部位进入机械的危险区触及各种运动零部件。
防止飞出物的打击、高压液体的意外喷射或防止人体灼烫、腐蚀伤害等。
容纳接受可能由机械抛出、掉下、发射的零件及其破坏后的碎片等。
在有特殊要求的场合，防护装置还应对电、高温、火、爆炸物、振动、放射物、粉尘、烟雾、噪声等具有特别阻挡、隔绝、密封、吸收或屏蔽作用。

二、防护装置的类型

固定安全防护装置：

作为机器的固定部分，不依赖任何其他部分来实现功能。可以是永久固定（如焊接的），或借助紧固件（螺钉、螺栓等）固定，不用工具不可能拆除或打开。

活动式防护装置：

动力操作式防护装置：借助非人力或重力的动力源进行操作。

自关闭式防护装置：靠机器零件或工件或机器夹具部件操作，以便让工件通过，当工件一离开让其通过的开口，就自动恢复到关闭位置。

可控防护装置：具有联锁装置（有或无防护锁定）的防护装置。

距离防护装置：

一种不完全封闭危险区的防护装置，但它能靠其尺寸的功能和其与危险区的距离防止或减少进入危险区，如周围栅栏或通道式防护装置。

封闭式防护装置：

防止从各个方向进入危险区的防护装置。

三、机器安全装置按控制方式分类

固定安全防护装置：永久性或可拆卸固定。
联锁安全装置：与设备启动联锁，防护装置打开时设备停止。
控制安全装置：通过控制逻辑实现安全防护。
自动安全装置：自动感应危险并作出反应，如安全光栅。
隔离安全装置：物理隔离人员与危险区域。
可调安全装置：可根据加工件尺寸调整防护范围。
自动调节安全装置：能自动适应不同工况的防护装置。
跳闸安全装置：危险时刻自动切断动力。
双手控制安全装置：需要双手同时操作才能启动设备。

四、防护装置的技术要求

固定防护装置应该用永久固定方式或紧固件固定方式固定在所需的地方，若不用工具就不能使其移动或打开。

进出料的开口部分尽可能地小，应满足安全距离的要求，使人不可能从开口处接触危险。

活动防护装置打开时，与防护的机械借助导链保持连接，防止挪开的装置或活动体丢失或难以复原。

活动防护装置出现丧失安全功能的故障时，联锁装置不得导致意外启动。

防护装置应是进入危险区的唯一通道。

防护装置应能有效地防止飞出物的危险。

防护装置尽可能靠近危险部位，将其封闭。

防护装置尽可能成为机器的组成部分，而非临时添加物。

使用材料，除特殊情况使用木材外，一般应使用金属材料、特制塑料板，确保强度和耐久性。

防护装置应考虑维修工作能在危险最小的情况下进行，设置必要的检修门、观察窗。

除无法避免的情况（如砂轮机）外，尽可能使用全封闭式护罩。

防护装置不应妨碍生产，不影响操作便利性。

五、具体防护装置详解

1. 联锁防护装置

当这种防护打开或卸下的时候，其脱扣机构（分离装置）或电源也自动关闭。在防护罩复位之前，设备是无法启动的。这是最可靠的防护形式之一。

2. 安全光栅（光电安全保护装置）

也称红外线安全保护装置，是通过红外线光束形成保护光栅，当光栅出现被遮挡时，光电保护装置发出信号，控制具有潜在危险的机械设备停止工作，以降低作业人员在工作环境中受到伤害的可能性，有效保护作业人员的人身安全。

主要应用于：冲压机械、剪切设备、金属切削设备、自动化装配线、自动化焊接线、机械传送搬运设备等。

光栅测试程序：

把测试棒从顶部移至底部，在整个测试过程中红色显示灯必须是亮着的，或者在电脑监控器中观察光幕的状态。

在设备待运行模式，在感应区拿着测试棒并运行设备，设备应该无法运行。

启动设备并迅速把测试棒插入感应区，设备应该立即停止。

确保当测试棒离开感应区后，设备不会自动启动（防止重启风险）。

确保设备在进行下一个循环时，正常的感应手段已启动。

如果测试显示有故障，则不得启动设备并且立即联系主管。

3. 急停按钮

也称为"紧急停止按钮"，业内简称急停按钮。顾名思义就是当发生紧急情况的时候，人们可以通过快速按下此按钮来达到保护的措施。

应用：大中型机器设备，标准的应该有标示与"紧急停止"含义相同的红色字体。此按钮只需直接向下压下，就可以快速的让整台设备立马停止或释放一些传动部位。

4. 急停推杆

护罩的主要部分是可转动之栅或框架，当被外物碰撞时，栅或框架可令机械掣停。护罩未重新装妥前不能再度开动。

原理：如操作员或任何工友跌倒而失去平衡，或被拖进机械之内，只要身体触碰安全杆，即可停止机械。

5. 急停拉绳

当维修人员没有撤离或尚存在其它异常情况时，只要将拉绳开关锁定在停机位置，就不用担心设备被误启动。

应用：带式输送机设备，安装在输送机两侧，是用于紧急事故停机的一种保护开关，在开关操作距离内任何一点拉动钢丝绳，切断运行电路使全线停机，实现对设备及人身安全的保护。

6. 双手控制装置

必须要操作员两手同时按着开机按钮，机械才能启动。若操作员只用单手或双手离开按钮时，便停止运行。机械回复停止状态后，再按按钮，才可恢复运行。

技术要求：

双手控制装置内应安装定时器，使操作循环在各控制器同时被按下时才能发动，防止一只手按住一个按钮，另一只手去接触危险区域。

按钮需与机械之危险部分维持一段安全距离，令操作员离开按钮后没有足够的时间再进入危险区域（安全距离计算）。

六、防护装置应用案例

案例一：裁切机防护栏

机械设备名称：裁切机

防护装置名称：防护栏

防护部位：手

防护作用：防止手伸进裁切区内被切伤

案例二：贴合机加热板防护网

机械名称：贴合机加热板

防护装置名称：防护网

防护部位：人体手、胳膊等位置

防护作用：隔离人与加热板的接触，防止被烫伤

案例三：轴套（轴防护罩）

防护装置名称：轴套

防护部位：人体下肢

防护作用：防止肢体卷入或擦伤害事故

案例四：风机防护罩

机械名称：风机

防护装置名称：防护罩

防护部位：手

防护作用：防止肢体卷入伤害事故

案例五：水泵连轴器防护

机械名称：水泵

防护装置名称：防护罩

防护部位：连轴器

防护作用：防止肢体卷入伤害事故

案例六：开放式炼胶机

机械名称：开放式炼胶机

防护装置名称：防护罩、急停推杆

防护部位：连轴器、辊轴切点

防护作用：防止肢体卷入伤害事故

案例七：线切割安全屏护

机械名称：线切割

装置名称：安全屏护装置

防护部位：切割点、切割面

防护作用：屏护金属屑、乳化液

实际需求：防止金属屑与乳化液溅出引起伤害或腐蚀

案例八：砂轮机防护

机械名称：砂轮机

装置名称：安全屏护装置

防护部位：切割点、切割面

防护作用：屏护金属屑

实际需求：防止金属屑溅出引起伤害

案例九：输送链条防护

机械名称：输送链条

防护装置名称：防护挡板

防护部位：身体

防护作用：防止运作中人员衣服被铰伤或手指误入

案例十：小型冲压机多重防护

机械名称：小型冲压机

防护装置名称：防护光栅/双手开关/防护挡板

防护部位：手或身体的其它部位

防护作用：防止进入危险区而被压伤

案例十一：冲床光电保护

机械名称：冲床

防护装置名称：光电保护

防护部位：上肢

防护作用：防止操作人员身体在生产过程中任何部位进入设备行程之间

案例十二：传送带安全门联锁

机械名称：传送带

防护装置名称：安全门机械联锁

防护部位：防护栏

防护作用：当门被打开时，防护区内传动带运作停止，操作员可安全进入

实际需求：防止人员误进入防护区

案例十三：高速冲床隔音室

机械名称：高速冲床

防护装置名称：隔音室

防护部位：耳、职业病防护

防护作用：防止生产过程中设备高速运转车间环境噪音超标，导致职业病发生和耳的伤害

案例十四：电动压型机透明保护罩

机器名称：电动压型机

防护装置名称：透明保护罩

防护部位：压型咬合部位

防护作用：防止送线时手指误入造成人员受伤

常用机械设备安全专项

一、冲压机安全

冲压机是机械伤害事故高发设备，主要风险包括：

1. 误操作风险：

工序单一，操作频繁，易引起精神紧张和疲劳。手工上下料，特别是在采用脚踏开关时，极易发生误动作，造成轧手事故或设备损坏。

2. 动作失调风险：

速度快，生产率高，体力消耗大，在送进和取出加工件过程中，手足失去平衡，在找材料以及取出压模中的材料时容易发生轧手事故。

3. 多人配合风险：

对多人操作的压力机，如果配合不好，沟通不畅，也容易发生事故。

4. 设备故障风险：

离合器失灵，调整模具时滑块下滑，脚踏开关失控等，都会出现人身伤害事故。人们往往认为安全装置能够保障安全，因此对安全装置出现故障在精神上毫无准备，从而导致事故发生。

冲压机事故案例：

某电子公司员工杨某与唐某一起操作冲压机，二人先把钢板放到冲床上，再把铆钉放在该钢板上面，由杨某按住冲压按键后，冲床将铆钉压到钢板上。作业期间，杨某在未确认唐某已安全退出冲压范围的情况下，就启动了冲压按键，导致冲压机压住了唐某的头部以及右手，造成唐某当场死亡。

事故分析：杨某多次陈述操作机器的程序，也多次陈述该公司的主管人员要求其注意操作安全，且杨某不是第一次操作该机器。正是由于疏忽大意，在没有确认安全的前提下操作才造成本次事故。这说明习惯性违章和侥幸心理是事故的根源。

冲压机安全操作要点：

操作前，检查防护装置是否完好、离合器制动装置是否灵活和安全可靠。

把工作台上一切不必要物件清理干净，以防震落到脚踏开关上，造成冲床突然启动而发生事故。

冲小工件时，应有专用工具，不能用手固定，最好安装自动送料装置。

二、剪板机安全

主要风险识别：

剪板机是将金属板料按生产需要剪切成不同规格块料的机械。剪板机有上下刀口，一般下刀口装在工作台上，上刀口作往复运动以剪切。某一特定剪板机所能剪切坯料的最大厚度和宽度以及坯料的强度极限值均有限制，超过限定值使用便可能毁坏机器。剪板机的刀口非常锋利，而工作中操作的手指又非常接近刀口，所以操作不当，就会发生剪切手指等的严重事故。

剪板机事故案例：

某厂热塑班班长李某带领本班另外三名班员在剪板机上剪切钢板。李某将全班分为两组，在同一剪床上同时作业，由李某负责控制脚踏开关。李某在送钢板时，右手伸进了剪板机的剪切面，并在此时误动了脚踏开关，剪板机瞬间动作，将李某右手食指、中指、无名指剪断。

原因分析：剪板机安全操作规程明确规定："在设备运转时或未停电时，禁止将手伸入剪板机压脚内取放工件"、"严禁两人在同一剪床上同时剪切两件材料"。李甲无视安全规程，在送钢板时竟将手伸入了剪切面，属于违章操作。此外，将人员分为两组同机操作，也造成工作环境拥挤，注意力分散。

剪板机安全操作规程：

工作前要认真检查剪板机各部分是否正常、电气设备是否完好、安全防护装置是否可靠、润滑系统是否畅通，然后加润滑油，试车，试切完好，方可使用。

两人以上协同操作，必须确定一个人统一指挥，检查台面及周围无障碍时，方可开动机床切料。

剪板机不准同时剪切两种不同规格、不同材质的板料。

禁止无料剪切，剪切的板料要求表面平整，不准剪切无法压紧的较窄板料。

操作剪板机时要精神集中，送料时手指应离开刀口200mm外，并且要离开压紧装置。

送料、取料要防止钢板划伤，防止剪落钢板伤人。

脚踏开关应装坚固的防护盖板，防止重物掉下落在脚踏开关上或误踏。

开车时不准加油或调整机床。

各种剪板机要根据规定的剪板厚度，适当调整刀口间隙，防止使用不当而发生事故。

剪板机的制动器应经常检查，保证可靠，防止因制动器松动，防止上刀口突然落下伤人。

板料和剪切后的条料边缘锋利，有时还有毛刺，应防止刮伤。

在操作过程中，采用安全的手用工具完成送料、定位、取件及清理边角料等操作，可防止手指被模具轧伤。

三、车削加工安全

车削加工中的主要不安全因素包括：

切屑飞溅：切削过程中形成的切屑卷曲、边缘锋利，特别是连续而且成螺旋状的切屑，易缠绕操作者的手或身体造成伤害。崩碎屑飞向操作者。
旋转部件暴露：车削加工时暴露在外的旋转部分，可能钩住操作者的衣服或将手卷入转动部分造成的事故。长棒料、异性工件加工更危险。
违规操作：车床运转中用手清除切屑、测量工件或用砂布打磨工件毛刺，易造成手与运动部件相撞。
装夹不牢：工件及装夹附件没有夹紧就开机工作，易使工件等飞出伤人。工件、半成品及手用工具、量具、夹具放置不当，造成扳手飞落、工件弹落伤人事故。
环境因素：车床周围布局不合理、卫生条件不好、切屑堆放不当，也易造成事故。
照明问题：机床局部照明不足或灯光刺眼，不利操作者观察切削过程，而产生错误操作，导致伤害事故。
设备故障：车床技术状态不好、缺乏定期检修、保险装置失灵等，也会造成机床事故而引起的伤害事故。

车削加工事故案例一：

某机械厂车工孙某加工一批零件，因为零件比较脏，孙某戴着帆布手套进行操作。这批零件光洁度要求较高，为达到要求，每加工完一件就要用手握住并左右推行的方法在转机对轴进行打磨。一次打磨中，左手套被卡盘缠绞，孙某本能地把手往回抽，但两指被绞伤。

事故原因：孙某戴手套操作转动设备形成习惯性违章行为，又采用危险的手握砂布包轴打磨法，打磨零件多次，反复熟练操作中渐渐掉以轻心，戴手套握砂布的手过于靠近转动的卡盘，造成伤害事故。

防范措施：严禁戴手套操作转动设备；严禁转机中用手拿砂布包轴打磨零件；职工在工作中要自觉克服习惯性违章行为。

车削加工事故案例二：

某机械加工厂一车间车工徐某准备在他的车床上加工密封环，需要把四爪卡盘更换成三爪卡盘。由于卡盘比较重，就把尼龙绳套在卡盘的外圆上，利用天车吊着把卡盘往车床的主轴上装配。

徐某开着车床，让它以每分钟12转的速度缓慢旋转，然后请一名工友帮助，两个人扶着卡盘，吊车吊着卡盘，努力让卡盘中心孔内螺纹对准车床主轴外螺纹。一旦对准，依靠螺纹配合原理，卡盘"自动"地被"配合"安装到主轴上。但是，不但没有如愿，而且，徐某的大拇指被挤压在尼龙绳与卡盘外圆表面之间，卡盘转了近一圈，手才脱开。大拇指被严重压伤。

原因分析：

两个人配合不协调，没有把卡盘扶正，内外螺纹配合出现问题；旋进一点后，不能顺利地继续旋进，两者"扭"成一体，卡盘被主轴带动一起旋转。

受伤者徐某当时两只手戴着手套，感受以及反应不敏捷，首先尼龙绳压着手套，待手有感觉想抽出来时，被手套套着，抽不出来。

没有人专门操作控制离合器，出现意外情况，主轴没有能够及时停下来。

车削加工安全防护措施：

采取断屑措施：断屑器、断屑槽等，以减少切屑对人体的伤害。

在车床上安装活动式透明挡板。用气流或乳化液对切屑进行冲洗，改变切屑的射出方向。

用纱布打磨工件表面时，要把刀具移到安全位置，并注意不要让手和衣服接触到工件表面。

磨内孔时，不可用手指支持砂布，应用木棍代替，同时车速不宜过快。

禁止把工具、夹具或工件放在车床身上和主轴变速箱上。

使用防护罩式安全装置将其危险部分罩住。如安全鸡心夹、安全拨盘等。

对切削下来的带状切屑，应用钩子进行清除，切勿用手拉。

除车床上装有自动测量的量具外，均应停车测量工件，并将刀架到安全位置。

四、铣削加工安全

铣削加工危险：高速旋转的铣刀及铣削中产生的振动和飞屑是主要的不安全因素。

安全防护措施：

为防止铣刀伤手事故，可在旋转的铣刀上安装防护罩。

铣床要有减震措施。

在切屑飞出的方向安装合适的防护网或防护板。

操作者工作时要带防护眼镜，铣铸铁零件时要戴口罩。

在开始切削时，铣刀必须缓慢地向工件进给，切不可有冲击现象，以免影响机床精度或损坏刀具刃口。

加工工件要垫平、卡牢，以免工作过程中发生松脱造成事故。

调整速度和方向以及校正工件、工具时均需停车后进行。

工作时不应带手套。

随时用毛刷清除床面上的切屑，清除铣刀上的切屑是要停车进行。

铣刀用钝后，应停车磨刀或换刀。停车前先退刀，当刀具未全部离开工件时，切勿停车。

五、钻削加工安全

主要风险：

在钻床上加工工件时，主要危险来自旋转的主轴、钻头、钻夹和随钻头一起旋转的长螺旋形切屑。具体包括：

旋转的钻头、钻夹及切屑易卷住操作者的衣服、手套和长发。

工件装夹不牢或根本没有夹具而用手握住进行钻削，在切削力的作用下，工件松动。

切削中用手清除切屑，用手制动钻头、主轴而造成伤害事故。

使用修磨不当的钻头、切削量过大等易使钻头折断而造成伤害事故。

卸下钻头时，用力过大，钻头落下砸伤脚。

机床照明不足或有刺眼光线、制动装置失灵等都是造成伤害事故的原因。

钻削加工安全防护措施：

不要把工件、工具及附件放置在工作台或运行部件上，以防落下伤人。

使用摇臂钻床时，在横臂回转范围内不准站人，不准堆放障碍物。钻孔前横臂必须紧固。

钻薄铁板时，下面要垫平整的木板。较小的薄板必须卡牢，快要钻透时要慢进。

钻孔时要经常抬起钻头排屑，以防钻头被切屑挤死而折断。

工作结束时，应将横臂降到最低位置，主轴箱靠近立柱可伸缩式防护网。

在旋转的主轴、钻头四周设置圆形可伸缩式防护网。

采用带把手楔铁，可防止卸钻头时，钻头落地伤人。

各运动部件应设置性能可靠的锁紧装置，台钻的中间工作台、立钻的回转工作台、摇臂钻的摇臂及主轴箱等，钻孔前都应锁紧。

需要紧固才能保证加工质量和安全的工件，必须牢固地加紧在工作台上，尤其是轻型工件更需加紧牢固，切削中发现松动，严禁用手扶持或运转中紧固。

安装钻头及其他工具前，应认真检查刃口是否完好，与钻套配合表面是否有磕伤或拉痕，刀具上是否黏附着切屑等。更换刀具应停机后进行。

工作时不准带手套。

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