《精益成本管控与持续改善》PPT分享(中)

01  先抓最容易见效的“三大浪费”

现场能立刻降本的，永远是这三个：

1. 物料浪费（最直观）

• 推行定额领料：不超领、不凭感觉领。

• 做边角料回收分类：把还有利用价值的料头分类存放。

• 建立工位物料超市：减少多拿、乱拿造成的损耗。

2. 时间浪费（效率降低=成本升高）

• 检查工序是否存在等待、排队、闲臵。

• 优化工位布局，减少物料搬运距离。

• 制作快速换模（SMED）标准动作，让换线时间下降。

3. 动作浪费（人人都有，但最容易忽视）

• 去掉弯腰、伸手、来回走的无效动作。

• 工具定置管理，放在最顺手的位臵。

• 用工装夹具替代手工费力操作。

02  现场改善四步法（直接落地）

步骤 1：拍照记录现场问题

不用写长篇大论，用“三拍照法”：

• 全景照（哪里乱）

• 近景照（什么问题）

• 对比照（理想状态是什么）

步骤 2：标出 3 个最影响成本的点

例如：

• 物料散落

• 工位无标识

• 设备点检不到位

步骤 3：现场 5 分钟改善

任何能马上减少浪费、提高效率的动作，都可以立即做，不需要等制度。

步骤 4：形成 1 页《现场改善记录卡》

包含：问题→原因→改善动作→效果→负责人。

03  现场立刻能执行的“6 个微改善动作”

不用大投入，这 6 个马上能控成本：

1. 5S 整理现场

清理无用物，减少找东西的时间浪费。

2. 看板目视化

让进度、库存、异常一目了然，减少沟通成本。

3. 建立员工提案制度

提小改善给积分奖励，让现场自己“找问题”。

4. 设备点检表优化

把高频故障点列出来，提前预防，减少停机成本。

5. 工位能耗控制

人走灯灭、设备空转限时、空调温度标准化。

6. 产线平衡优化

把瓶颈工序的人或设备适当调整，效率立刻提升。

04  现场改善的关键机制（让效果可持续）

• 班组长每日现场巡查（10 分钟就够）

• 每周公布改善排行榜（积分制最有效）

• 数据化跟踪：每天记录效率、损耗、停机时间

• PDCA 循环：今天改善 → 明天验证 → 后天固化

05   可直接用的“现场成本控制改善清单”

1. 物料是否有超领、漏领？

2. 工位是否存在长期闲置的工具？

3. 每个岗位有没有 2 个以上明显浪费动作？

4. 产线节拍是否均匀？

5. 设备是否经常带病运行？

6. 物料搬运是否走了多余路线？

7. 班组是否有明确的成本降低目标？

8. 最近 1 周有没有产生可量化的改善成果？

《现场成本控制改善》PPT内容分享：