职责	委员会	推进办	车间组	班组组
方针制定	A（批准）	R（起草）	C（征求意见）	I（知晓）
标准制定	C（咨询）	A（负责）	R（执行）	I（知晓）
培训实施	I（知晓）	A（负责）	R（执行）	I（参加）
日常实施	-	C（监督）	A（负责）	R（执行）
检查评价	A（批准结果）	R（组织）	R（参与）	I（知晓得分）

关键要点：

每个任务只能有一个"A"，避免多头管理

"R"可以有多个，表示共同执行

高层主要是"A"和"C"，基层主要是"R"和"I"

Step 4 - 实施计划制定：6S推进三阶段计划与甘特图

概念阐述：

计划要落地，必须细化到时间轴。我们采用甘特图（Gantt Chart）进行可视化管理，将6S推进分为四个阶段（可根据企业实际调整）。

6S推进四阶段计划：

第一阶段（第1-2月）：整理整顿攻坚期

核心任务：红牌作战、不要物清理、三定实施（定点、定容、定量）

里程碑：启动大会、红牌清零、示范区验收

关键动作：停产或低产期进行集中红牌作战

第二阶段（第3-4月）：清扫清洁固化期

核心任务：清扫点检一体化、污染源对策、标准化（制定SOP）

里程碑：清洁度达标、标准文件发布、全员培训完成

关键动作：每周五下午固定为"清扫日"

第三阶段（第5-6月）：素养安全深化期

核心任务：习惯养成、持续改善机制建立、安全固化（KYT训练）

里程碑：改善提案制度运行、安全零事故、素养评价达标

关键动作：6S之星评选、班前会6S三句话固化

第四阶段（第7-12月）：维持提升期

核心任务：制度建设、评价考核体系运行、精益生产融合

里程碑：6S制度手册发布、数字化巡检系统上线、年度评审优秀

关键动作：月度诊断制度化、横向展开（Yokoten）

甘特图要素：

里程碑（Milestone）：

M1：启动大会（第1周）——象征项目正式启动

M2：红牌作战（第2-3周）——集中攻坚

M3：示范区验收（第4周）——树立标杆

M4：全面展开（第2月）——从试点到全面

关键路径（Critical Path）：

试点先行→标准制定→培训→全面推广→检查评价→标准化

关键路径上的任何延误都会导致整体延期，必须重点监控

资源分配：

人力：推进员脱产或半脱产（建议半脱产，避免脱离现场）

物力：划线工具、标识牌、货架、清洁工具（预算明细）

财力：外部顾问费、奖励基金、物料采购费（建议人均200-300元预算）

工具推荐：

Excel甘特图：使用条件格式，进度自动变色（红色=逾期、黄色=预警、绿色=正常）

Project或在线工具：钉钉、飞书、Teambition等项目管理工具，支持任务自动提醒、进度共享

常见错误：

计划过于理想化：没有考虑生产旺季、设备检修等冲突，导致计划频繁调整

没有缓冲时间：每个阶段之间没有预留应对突发情况的缓冲期

责任人不明确：只写"生产部负责"，没有具体到人

Step 5 - 示范区选择：为什么要试点？5个容易选择标准

概念阐述：

6S推行切忌全面铺开、一步到位。必须选择示范区（Pilot Area）先行试点，验证方法、树立信心、培养人才。

为什么要试点？四大理由：

降低风险：全面铺开如果方法不当，失败代价巨大；试点可控，即使失败也能及时调整，不影响大局。
树立标杆：眼见为实。让其他区域看到"原来6S做好了现场是这样的"，比开100次会议都管用。示范区成为"样板房"，吸引其他区域主动学习。
验证标准：在试点中发现标准是否合理、工具是否适用、流程是否顺畅。在示范区试错，优化完善后再推广，避免全面推广时发现问题无法收拾。
培训阵地：示范区是实战练兵场。在这里培养第一批6S骨干（种子选手），让他们在实战中掌握红牌作战、三定管理的技术，然后作为讲师扩散到其他区域。示范区选择5个"容易"标准：
容易成功：班组长能力强（执行力强、人缘好）、员工配合度高、基础不太差。切忌选择最差的区域，因为容易失败会打击信心；也不要选择最好的区域，因为改善空间小，示范效应不强。选择"中等偏上"的区域最佳。
容易看见：地理位置靠近车间入口、参观通道或办公室，人流量大，影响面大。让最多的人看到改善效果。
容易推广：具有代表性。设备类型、作业模式、产品特点与其他区域相似，这样示范区的方法才能复制。
容易操作：面积适中（建议100-300㎡），2-4周可以完成一个PDCA循环。太大则周期太长，容易疲劳；太小则展示效果不明显。
容易维持：生产相对稳定，不是临时性区域（如项目制、季节性产线），确保改善后能持续展示。

示范区计划要点：

资源集中：人、财、物优先投入示范区（好钢用在刀刃上）

周计划分解：精确到Day1-7做什么，甚至精确到小时（如周五下午2-5点红牌贴牌）

高层关注：总经理每周到示范区现场指导一次，显示重视程度

Step 6 - 培训计划：分层培训体系与培训方式

概念阐述：

6S推行，培训先行。但培训不能"一刀切"，必须分层分类，不同层级的人员需要不同的培训内容和时长。

培训分层体系：

决策层（总经理/副总）：1小时

培训内容：6S的战略意义（为什么要做）、领导作用（资源支持、以身作则）、成功与失败案例

培训目的：获得高层承诺，确保资源投入

培训形式：座谈会形式，简短精炼

管理层（部门经理/车间主任）：4小时

培训内容：6S管理方法（怎么做管理）、检查标准、推进技巧、激励机制

培训目的：掌握管理工具，能够指导下属

培训形式：课堂培训+现场观摩（到优秀企业参观）

执行层（班组长/推进员）：8小时

培训内容：6S实操技术（红牌作战、三定管理、定点摄影、5Why分析）、如何组织活动、如何带教员工

培训目的：成为6S推行的中坚力量，能够独立组织红牌作战

培训形式：课堂培训（30%）+现场实战（70%），在示范区实地整理，边学边做

操作层（一线员工）：2小时

培训内容：区域责任（我要做什么）、维持标准、改善提案方法、安全注意事项

培训目的：明确个人职责，掌握基本技能

培训形式：班前会培训、OJT（On Job Training，在岗培训）、师傅带徒弟

培训方式配比：

30%课堂培训：理论、案例、视频教学

50%现场实战：在示范区实地操作，动手实践

20%OJT带教：师傅带徒弟，一对一指导，在工作中学习

培训计划表要素：

日期/时间：具体到某月某日几点到几点

培训对象：明确名单（签到表）

培训内容：理论+实操+案例

讲师/地点：内部讲师（推进办主任）+外部顾问（首次培训建议请专家）

考核方式：笔试（6S知识）+实操考核（现场整改一个工位）

Step 7 - 资源与预算：人力、物资、时间资源需求与投资回报（5分钟）

概念阐述：

6S推行需要资源投入，但投入产出比极高。必须做好预算，确保资源到位，同时计算投资回报，争取管理层支持。

资源需求清单：

人力资源：

推进专员：建议全职或半脱产（50%时间），负责整体协调

外部顾问：首次推行建议请顾问（3-6个月），带来成熟方法和外部视角

推进小组成员：各部门代表，兼职但明确工作量（如每周10小时）

物资资源（具体清单）：

划线工具：美纹纸、油漆、划线车、胶带（黄色、黄黑斑马线）

标识制作：标签打印机、亚克力标识牌、磁性标签、QR码标签

清洁工具：工业吸尘器、洗地机、白手套（检查用）、抹布、清洁剂

货架/容器：标准周转箱（600×400×280mm统一规格）、零件盒、工具柜、货架

时间资源：

生产停线时间：红牌作战需要停产1-3天（或利用周末、低产期）

业余时间：培训时间、改善活动时间（建议给加班费或调休）

日常时间：班前5分钟、班后10分钟6S时间

预算表示例（以300人企业为例）：

项目	金额（元）	说明
标识类	5,000	标签、标牌、划线材料
货架容器	20,000	周转箱、零件盒、工具柜
工具类	3,000	吸尘器、清洁工具
外部顾问	30,000	顾问费（3个月）
奖励基金	10,000	月度奖金、流动红旗
合计	68,000	人均约227元

投资回报分析（ROI）：

6S的投资回报通常在3个月内收回成本。

效率提升：寻找时间从15分钟缩短到1.5分钟，按每天10次计算，每人每天节省135分钟（2.25小时），每月节省约68小时/人。按300人计算，相当于每月节省约20000小时，价值巨大。

故障减少：清扫点检减少设备故障，每月减少停机损失

质量提升：清洁环境减少质量缺陷，减少返工成本

安全节约：减少工伤事故，节约医疗费和赔偿费

Step 8 - 启动大会：表明决心、统一认识、明确规则、营造氛围

概念阐述：

启动大会（Kick-off Meeting）是Plan阶段的收官之战，也是Do阶段的誓师大会。通过仪式感，表明管理层决心，统一全员认识。

启动大会流程：

总经理致辞

为什么要做：强调紧迫性（竞争压力、客户要求、内部问题）

达到什么目标：愿景描绘（成为行业标杆现场）

公司承诺：资源支持（预算、时间、奖励）、领导参与（每月现场检查）

2. 方案发布

推进办主任讲解《6S推进计划》

时间：详细到月的推进计划

标准：合格与不合格的判定标准

考核：与绩效、奖金挂钩的规则

3. 誓师仪式

各车间主任签署《6S责任状》（军令状），当众宣读

班组长集体宣誓："我承诺，带领班组，坚决推行6S，不达目标，决不罢休！"

可加入授旗仪式（授予推进办6S推进旗帜）

4. 培训导入

6S基础知识培训（全员）

重点讲解红牌作战和整理整顿标准

5. 现场宣示

全员到示范区（或第一个改善区域）

总经理亲手张贴第一张红牌（象征性动作，拍照留念）

宣布："6S推进活动，正式启动！"

启动大会的6S要求：

启动大会会场本身就要体现6S：

座位整齐（按部门区域划分，标识清晰）

资料齐全（每人一份资料，摆放整齐）

标识清晰（指示牌、流程图目视化）

环境整洁（会场无垃圾、无杂物）

用会场的6S水平示范"我们要达到的标准"。

Plan阶段工具包总结与检查清单

Plan阶段8大工具：

6S现状诊断表：100项检查，分区域打分，计算初始得分
6S目标设定表：SMART格式，包含现状值、目标值、计算公式
6S推进甘特图：Excel模板，自动计算进度，颜色预警
红牌作战计划书：作战时间、范围、人员分组、清除流程
示范区改善计划书：一页纸，现状、目标、步骤、资源、验收标准
6S培训教材：分层次教材（决策层/管理层/执行层/操作层）
6S宣传物料：海报、横幅、视频，营造氛围
6S推进手册：员工口袋书，A5小册子，随身携带Plan阶段完成标准（10项检查清单）：在正式进入Do阶段之前，必须确认以下10项全部完成：
✅ 现状诊断报告完成（含基线数据、问题清单、照片）
✅ 目标经总经理批准并公示（SMART目标，三级分解）
✅ 推进组织成立（任命书下发，RACI明确）
✅ 主计划甘特图发布（里程碑明确，责任到人）
✅ 示范区选定并制定专项计划（5个容易标准）
✅ 培训计划发布（全员覆盖，分层实施）
✅ 预算审批通过（资金到位，资源保障）
✅ 启动大会召开（照片/签到表存档）
✅ 红牌标签制作完成（数量充足，格式统一）
✅ 定点摄影站位标记完成（脚形贴标记，确保同角度）

重要提醒：未完成Plan不可进入Do！准备充分才能行动迅速。磨刀不误砍柴工！

Do（执行）阶段

Do阶段是6S推行的"主战场"。Plan阶段是"做正确的事"，Do阶段是"正确地做事"。Do阶段的关键词是彻底和速度。

Do阶段黄金法则：先僵化、后优化、再固化

在Do阶段，我们必须牢记这九字真言：

先僵化：严格按照标准执行，不折不扣，即使觉得有不合理的地方也先执行

后优化：执行一段时间（如一周）后，根据实际情况提出优化建议

再固化：优化后的方法形成新的标准，严格执行

切忌一开始就追求完美，在讨论中浪费时间。6S是实践的艺术，不是理论的推演。

Do Step 1 - 红牌作战：整理的核心手段

概念阐述：

红牌作战（Red Tag Campaign）是6S整理（Seiri）阶段的核心工具，也是最具视觉冲击力的活动。通过给不要物贴上醒目的红色标签，集中清理，达到"破釜沉舟"的效果。

核心理念：破釜沉舟，宁可错杀不可放过

很多员工舍不得扔东西："这个零件万一以后用呢？""这台设备修修还能用。"红牌作战的理念是：今天舍不得扔，明天就是隐患。闲置物品占用空间、遮挡视线、积灰生虫，还会影响士气（显得现场很乱）。

红牌判定标准（五问法）：

判定一个物品是否为不要物，问五个问题：

What（这是什么）：是否知道名称和用途？
Where（在哪里用）：在本区域使用吗？
When（什么时候用）：最近3个月用过吗？未来3个月有计划使用吗？
Who（谁用）：有明确的使用责任人吗？
Why（为什么在这）：必须放在这里吗？

如果这五个问题有任何一个回答不上来，或者答案是"不知道"、"可能以后用"，就贴红牌。

红牌作战实施细则：

红牌标签设计（标准化）：

红牌必须是醒目的红色，A5纸大小（A4的一半），包含以下要素：

红牌编号：RT-2024-001（唯一标识，便于台账管理）

物品名称/描述：详细说明（如"闲置电机，型号XXX，编号XXX"）

所在位置：具体区域、工位（如"A区3号线左侧"）

贴牌日期：记录时间

贴牌人签名：推进小组成员签字

判定栏：废弃/转移/保留（后续填写）

处理期限：明确截止时间（如"3日内处理"）

确认人签名：处理完成后验收人签字

作战流程（3天攻坚）：

D1 - 贴牌日（周五下午）：

人员：推进小组+跨部门代表（避免本区域人员"护短"）

范围：车间所有区域（含办公室、仓库、厕所、绿化带），无死角

标准：宁可错杀不可放过，只要不确定是否需要的，先贴红牌

动作：全区域检查，对不要物贴红牌，拍照记录

D2 - 判定日（周六或下周一）：

集中：将红牌物品集中至"红牌区"（临时划定区域）

判定：由委员会（或授权推进办）判定责任人和处理方式

分类：

废弃类（红色标签）：垃圾、废料、过期品、损坏品→立即报废处理

转移类（黄色标签）：可用但本区域不需要→调拨其他部门或退库

暂存类（蓝色标签）：不确定是否要用→红牌区暂存3个月，无人认领则废弃

D3 - 清理日（周日或下周二）：

责任人处理：各责任人按规定处理红牌物品

红牌区清零：所有红牌物品必须处理完毕，红牌区清空

销账：在《红牌台账》上记录处理结果，关闭红牌

不要物分类处理详解：

废弃类处理流程：

判定→拍照→申请报废→审批（价值>5000元需总经理批）→实物销毁/变卖→销账

注意：有环保要求的危险品（电池、化学品）需按环保规定处理，不能当普通垃圾扔掉。

转移类处理流程：

判定→联系接收部门→办理调拨单→实物转移→双方签字确认→销账

注意：调拨要办理手续，防止账物不符。

暂存类管理：

设立"红牌暂存区"，用蓝色标签标识

设定3个月观察期

每月盘点一次，询问使用部门是否还需要

3个月后仍无人认领，自动转为废弃类处理

红牌作战心理建设：

红牌作战不是"扔东西"，而是：

释放空间：让现场宽敞明亮

提高效率：减少寻找时间，避免误用

消除隐患：清除过期化学品、破损设备等安全隐患

Do Step 2 - 整理阶段验收：整理完成标准与Checklist

概念阐述：

红牌作战结束后，必须进行严格的阶段验收，确认"整理"真正完成，才能进入"整顿"阶段。验收标准必须量化、可视化、可验证。

整理完成标准（Zero状态）：

现场无不要物：

垃圾、废料全部清除（垃圾桶及时清空不算不要物，但满溢算问题）

个人物品（饭盒、水杯、包）必须放在指定的个人物品柜，不能出现在工位

过期文件、作废图纸全部销毁或归档

通道100%畅通：

无占用：通道上无物料、无设备、无工具

无突出物：货架、设备不超出通道线

宽度符合标准：主通道≥1.5m，次通道≥1m，消防通道≥1.2m且无障碍物

工位只有必需品：

且数量最小化（不多于1小时或1个班次的用量）

无不相关物品（如在机加工区域发现食品包装，必须清除）

红牌全部处理完毕：

红牌台账关闭率100%（即所有红牌都已处理并签字确认）

红牌区清零（无遗留物品）

整理阶段Checklist（验收用）：

检查项	标准	检查方法	结果
不要物清除率	100%（红牌清零）	查台账	□合格 □不合格
通道畅通率	100%	现场测量通道宽度	□合格 □不合格
消防器材前	1m范围内净空	卷尺测量	□合格 □不合格
工具箱/抽屉	开启后无杂物掉落	逐个开启检查	□合格 □不合格
文件柜	无过期文件	抽查10份文件日期	□合格 □不合格
个人物品	集中存放	现场观察	□合格 □不合格

定点摄影（第1组）：

在Plan阶段标记的摄影点，拍摄整理后的照片。与整理前的照片对比，制作"Before & After"看板，展示改善成果。

Do Step 3 - 整顿三定实施（1）：定点——区域规划与地面划线

概念阐述：

整理解决"有没有用"的问题，整顿解决"在哪里、放多少、怎么放"的问题。整顿的核心技术是三定管理：定点、定容、定量。

Step 3.1 定点（Location）：给每个物品一个"家"

区域规划原则：

将车间划分为不同功能区域，每个区域有明确边界和标识：

原材料区：存放待加工的原材料

在制品区（WIP区）：正在加工或等待加工的半成品

成品区：已完成的产品

不良品区：不合格品（必须用红色标识，与良品隔离）

工具区：工装夹具、工具存放

通道：人员通行、物流通道（严禁占用）

地面划线标准（目视化管理）：

主通道线：

颜色：黄色实线

宽度：10cm（醒目但不过分突兀）

画法：直线段用美纹纸辅助，转角处做45度倒角（防止叉车碰撞起皮）

要求：清晰、无破损、无油污覆盖

区域线：

颜色：黄色实线

宽度：5cm

范围：各功能区域的边界

定位线（物品定置线）：

四角定位法：适用于大型设备、货架。在四个角贴L型黄色胶带（或刷漆），物品必须放在四个角内。

全封闭法：适用于小型设备、物料箱。画一个封闭的矩形框，物品完全在框内。

颜色：黄色实线，宽度5cm

警示线（斑马纹）：

颜色：黄黑相间（45度斜纹）

宽度：5cm

用途：消防器材前、危险区域边缘、突出物防撞标识

含义：禁止占用、注意安全

货架编码系统：

建立"区域-货架-层-位"的四级编码体系。

例如：A-01-2-3 表示：

A区（原材料区）

01号货架

第2层

3号位（从左到右第3个位置）

编码必须可视化：货架上方悬挂大字号标识牌（3米外可见），货架层贴层标识，每个货位贴货位标签。

划线标准作业书（SOP）：

制定《地面划线SOP》，确保所有划线统一规范：

清洁地面：用工业吸尘器清除灰尘，用清洁剂去除油污，确保地面干燥
测量定位：用卷尺测量距离，用粉笔画出基准线
贴美纹纸：沿基准线贴美纹纸（地板胶带），用刮板压实，防止漏漆
刷漆/贴胶带：

刷漆：刷两遍，第一遍薄涂，第二遍厚涂，确保颜色饱满

贴胶带：直接贴黄色PVC地板胶带，适用于不想刷漆的场合（但耐磨性不如刷漆）

撕美纹纸：在油漆半干时撕掉美纹纸，确保边缘平直无毛边

常见错误：

划线不直：不用美纹纸辅助，徒手贴胶带，歪歪扭扭

颜色混乱：没有统一标准，有的用黄色、有的用白色、有的用红色，现场显得杂乱

标识不清：编码字体太小，远处看不见；或者标签材质差，很快破损脱落

Do Step 3 - 整顿三定实施（2）：定容与定量

Step 3.2 定容（Container）：用什么容器装？

容器标准化原则：

统一使用标准尺寸的容器，实现"一个萝卜一个坑"。

推荐标准：欧标周转箱600×400×280mm（可堆叠，可上货架）

零件盒：统一使用同一厂家的零件盒（如600×400×150mm，400×300×120mm等），确保外观一致，堆叠整齐

颜色管理（目视化）：

不同状态、不同性质的物品用不同颜色容器区分：

蓝色：良品/正常物料（正常生产使用）

黄色：待检/在制品（等待检验或正在加工）

红色：不良品/废品（严禁混入良品）

绿色：合格品/完成品（可入库或出货）

标识统一：

标签尺寸：统一使用A7或A6尺寸标签

字体：统一使用黑体或微软雅黑，字号统一

内容：包含物料编码、物料名称、规格型号、数量、状态、责任人

位置：统一贴在容器右上角（或规定位置），确保整齐划一

QR码/条形码：建议加入二维码，扫码可查看物料详细信息、作业指导书

Step 3.3 定量（Quantity）：放多少数量？

Min/Max线（最大最小库存线）：

在容器或货架上设置三条线：

最低库存线（MIN线）：黄色线，低于此线表示库存不足，需要补充

最高库存线（MAX线）：红色线，高于此线表示超储，必须停止进货

之间区域：绿色（正常区域），库存量在此之间为合理

单台份/单班次原则：

工位旁只放1小时或1个班次用量的物料，减少库存占用，释放空间。

如果1小时用量太多（如小螺丝），可放1天用量，但需明确标识

大量库存放在仓库或线边仓，工位旁只放最小必要量

先进先出（FIFO）：

确保物料按先进先出原则流动，防止呆滞：

流利条货架：货架设计成前低后高，从后面补货，从前面取货，自然实现先进先出

左进右出/右进左出：在标识上明确箭头方向，进货口和出货口分开

Min/Max线标识示意：

┌─────────────────┐

│ MAX 红色线 │ ← 库存不能超过此线

│ MIN 黄色线 │ ← 库存低于此线需补货

└─────────────────┘

Do Step 3 - 整顿实施技巧：30秒取放、形迹管理、目视化

30秒取放测试（验证整顿效果的标准方法）：

整顿是否成功，不是看"整齐不整齐"，而是看效率。

测试方法：蒙住眼睛或背对货架，让测试者找一个指定物品（如"找一把8mm扳手"）

合格标准：能在30秒内找到指定物品，并能放回原位

如果不合格：说明定置不合理、标识不清，需要优化

形迹管理（Shadow Board）：

这是工具整顿的最佳实践。

制作方法：根据工具的形状（如扳手、螺丝刀、钳子），在工具板（EVA泡沫或钢板）上挖出对应的形状轮廓

使用：工具使用后必须放回形迹板，嵌入轮廓中

效果：工具缺失一眼可见（轮廓空着），工具错位一眼可见（放错位置突出），无需清点

目视化技巧详解：

形迹+照片：

对于小零件、小工具，在定位线旁贴物品实物照片（或打印图片），即使不认识字的人也能知道该放什么。

2. 阴影线：

对于大型物品（如推车、地牛、垃圾桶），不画封闭框，而是画物品的轮廓线（阴影线）。物品必须在轮廓线内，移走后能看到轮廓，提醒人们放回。

3. 立式标识：

货架上方悬挂立式标识牌（如三角牌或吊牌），字号足够大（建议高度15-20cm），3米外可见。避免贴小标签在货架侧面，远处看不清。

整顿核心目标总结：

30秒取放：任何人都能在30秒内找到所需物品

一目了然：不用问人，不用查账，看现场就知道物品在哪里、有多少

零寻找时间：消除寻找物品的时间浪费

Do Step 4 - 清扫实施：清除垃圾、灰尘、油污

概念阐述：

清扫（Seiso）不仅仅是打扫卫生，而是清除垃圾、灰尘、油污，保持干净，同时发现微缺陷。

清扫三原则（扫黑、扫漏、扫怪）：

扫黑（清除灰尘、污垢、油污）：

设备见本色：设备表面不能有灰尘、油污覆盖，要露出设备原本的颜色（通常是绿色、灰色、白色）

死角不放过：设备顶部、背面、底部，货架顶部，管道背后，这些死角往往是积灰重灾区

白手套检查：用干净的白手套擦拭设备表面，手套不变黑为合格

扫漏（清除泄漏）：

水、油、气、料的泄漏：检查水管、油管、气管是否有跑冒滴漏

立即修复：发现泄漏立即修复，不能"等停产时再修"

源头治理：如果经常泄漏，要分析是设备老化还是操作不当，从源头解决

扫怪（清除异常）：

松动：螺丝松动、防护罩松动

异响：设备运转时的异常声音

发热：轴承、电机异常发热

振动：设备异常振动

变色：电线绝缘层变色（老化）、金属表面变色（锈蚀）

清扫责任制：

划分清扫责任区：制作《清扫责任区地图》，明确每个区域的责任人（照片+姓名）

明确清扫周期：每班清扫（班后10分钟）、每日清扫（午休后）、每周清扫（周五下午大扫除）

判定标准：白手套检查（手套不变黑）、目视检查（无灰尘、无油污）

清扫工具6S：

清扫工具（扫把、拖把、抹布、吸尘器）本身也要定置管理：

设置"清扫工具架"或"清扫工具柜"

每个工具都有固定的挂钩或位置（形迹管理）

工具用后必须归位，不能随意放在现场

Do Step 5 - 清扫=点检：发现微缺陷

概念阐述：

这是6S清扫的高阶应用：清扫即点检（Inspection）。不是为干净而清扫，而是为发现异常而清扫。

五感点检法：

在清扫过程中，调动五种感官发现设备的微缺陷：

视觉（看）：

螺丝松动、缺失

裂纹、断裂

变色（变色、锈蚀）

泄漏（油渍、水渍）

指示异常（仪表指针异常、指示灯不亮）

听觉（听）：

异响（摩擦声、撞击声）

异常振动声

漏气声（嘶嘶声）

触觉（摸）：

温度异常（轴承过热、电机过热）

振动异常（异常抖动）

嗅觉（闻）：

焦糊味（电线过热、电机烧毁前兆）

异味（化学品泄漏、绝缘材料过热）

味觉（尝）：（特定场合，如品尝水质，但工业现场较少使用）

微缺陷标签（黄色标签）：

清扫发现但当场无法修复的缺陷（如螺丝松动需停机紧固，但生产正忙），贴黄色标签（区别于红色的不要物标签）。

标签内容：发现日期、位置、缺陷描述、发现人

管理：录入《微缺陷整改台账》

整改期限：一般要求3日内整改完毕

微缺陷整改台账：

建立Excel台账，记录微缺陷的全生命周期：

序号	发现日期	位置	描述	责任人	计划完成日	实际完成日	状态	改善前照片	改善后照片
001	2024-03-01	A区3号机	电机异响	张三	2024-03-04	2024-03-03	关闭	[照片]	[照片]

清扫点检基准书（SOP）：

制定图文并茂的《清扫点检基准书》，明确：

清扫部位：设备哪里需要清扫（如传送带、导轨、电机外壳）

清扫方法：用什么工具（干布、湿布、吸尘器）、什么清洁剂

清扫周期：每班/每日/每周

点检内容：清扫时要检查什么（如螺丝是否松动、油窗是否清晰）

判定标准：干净的标准是什么（白手套检查、目视无尘）

Do Step 6 - 清洁标准化：维持成果

概念阐述：

清洁（Seiketsu）不是做清洁（那是清扫），而是维持整理、整顿、清扫的成果，标准化、制度化。

标准化三文件体系：

6S责任区划分图（Map）：

车间平面图，用不同颜色区分责任区

每个区域标注：责任人姓名、工号、照片、联系方式

明确各区域的6S检查标准（如"地面无垃圾"、"设备见本色"）

2. 6S检查标准书（Standard）：

Photo Standard（照片标准）：这是最有效的标准形式

每个检查项配2张照片：合格标准照片 vs 不合格案例照片

文字描述简洁明了，照片直观易懂

例如："工具归位"：配一张"工具整齐放入形迹板"（合格）和"工具随意放在桌上"（不合格）

3. 6S检查表（Check Sheet）：

日常检查用，一页纸，打勾确认

包含检查项、标准、分值、得分栏、问题描述栏

每日班后由班组长填写，作为维持管理的依据

目视化标准（统一规范）：

制定《目视化标准手册》，统一全厂的目视化规则：

地面划线标准：线宽、颜色、转角45度、材质（油漆还是胶带）

标识制作标准：字体（黑体）、字号（标题48号、正文24号）、材质（亚克力还是PVC）、悬挂高度（离地1.5m）

容器使用标准：什么物料用什么颜色容器、最大最小库存量、标签格式

Do Step 7 - 素养培育：养成遵守规则的习惯

概念阐述：

素养（Shitsuke）是6S的最高阶段，也是最难的阶段。目标是让员工养成遵守6S规则的习惯，形成文化。

素养培育三步法：

第一步：形式化（强迫阶段，前3个月）

特征：靠检查、考核、处罚强制执行

动作：每天检查，发现不符合立即纠正，扣绩效分

关键：坚持不妥协，打破旧习惯

第二步：行事化（习惯阶段，3-6个月）

特征：不做不舒服，形成肌肉记忆

动作：班前会6S三句话成为本能，工具用完自动归位

关键：持续强化，直到成为无意识行为

第三步：性格化（自然阶段，6个月以上）

特征：成为个人素养，自动自发

动作：不仅自己做好，还主动纠正他人，主动提出改善

关键：激励引导，树立标杆

具体措施：

班前会6S三句话（每日固化）：

每天班前会（5-10分钟）必须包含：

昨日问题回顾：昨天6S检查发现的问题，今天是否已整改？
今日重点提醒：今天有什么特别需要注意的6S事项（如新品试制、客户参观）？
安全注意：今日安全注意事项（KYT危险预知）

6S礼仪（行为规范）：

见面问候：同事见面主动问好（培养团队氛围）

微笑服务：对待下游工序如对待客户

遵守交规：车间内靠右行、限速5km/h、行人优先

改善提案制度（参与感）：

每人每月至少1条：6S改善提案（可以是小小的建议，如"这个标签位置应该左移5cm"）

提案格式：现状描述→改善方案→预期效果

奖励机制：月度评选优秀提案，给予物质奖励（50-200元）和精神奖励（公示表彰）

6S之星评选（示范标杆）：

评选标准：6S遵守率高、改善提案多、带动他人

奖励方式：佩戴"6S之星"徽章（黄色或金色）、公开表彰、优先晋升

示范效应：树立榜样，激励全员

Do Step 8 - 安全固化：在6S基础上强化安全管理

概念阐述：

安全（Safety）是6S的保障，也是6S的延伸。在整理、整顿、清扫、清洁、素养的基础上，强化安全管理，实现零事故。

安全在各6S环节的体现：

安全整理：

清除安全隐患：易燃物、障碍物、危险品（过期化学品、破损的电线）

安全距离：设备之间、设备与墙之间保持安全距离（便于操作和逃生）

安全整顿：

安全通道：主通道、消防通道必须畅通，宽度符合法规要求

消防设施：灭火器、消防栓、应急灯定位管理，标识清晰，定期检查

应急物资：急救箱、防毒面具、应急逃生绳定置管理，每月点检有效期

安全清扫：

危险源清扫：化学品泄漏、油污（防滑倒）、铁屑（防割伤）

防滑倒：油渍、水渍立即清除，设置"小心地滑"警示牌

安全清洁：

安全标准化：制定《安全操作规程》（SOP），包含LOTO（Lock Out Tag Out，上锁挂牌）程序

安全标识：禁止类（红色圆圈）、警告类（黄色三角）、指令类（蓝色圆形）、提示类（绿色方形）

安全素养：

安全意识：开展KYT（Kiken Yochi Training，危险预知训练）活动

安全文化：制作"家庭安全寄语墙"（贴员工家庭照片和家人的安全寄语），用亲情强化安全意识

风险地图（目视化）：

在车间入口张贴《车间风险地图》：

红色：高风险区域（如高温、高压、化学品）

黄色：中风险区域（如机械伤害）

蓝色：低风险区域（如办公区）

每个风险点标注风险类型和防范措施

Do阶段每日工作流程：班组长每日6S工作表

概念阐述：

6S的维持在于日常。班组长作为一线管理者，必须将6S融入每日工作流程。

班组长每日6S工作时间表：

08:00-08:10 班前快速巡查：

重点检查安全和6S，确认当班readiness（就绪状态）

检查要点：通道是否畅通、设备是否正常、安全装置是否完好

08:10-08:30 班前会：

6S三句话：昨日问题回顾、今日重点提醒、安全注意

昨日问题整改确认：昨天发现的问题，责任人报告整改情况

10:00-10:10 走动式管理（Gemba Walk）：

走动式管理：走到现场，而不是坐在办公室

检查1个重点：今天重点检查"工具归位"（每天一个主题，循环检查）

13:00-13:10 午后巡查：

防止松懈：午休后现场容易松懈，检查并提醒

16:00-16:30 班后6S时间：

全员参与：全体员工停止作业，进行15分钟清扫整理

班组长检查：检查各工位是否符合6S标准，不合格立即返工

16:30-17:00 填写6S日报：

今日6S得分：量化评价结果（使用《班组6S检查表》打分）

发现问题数：当日发现的问题数量

整改完成数：已完成整改的数量

明日重点：需要支援的事项（如"需要维修部明天来修3号机漏油"）

Do阶段验收标准：各阶段验收标准与方式

阶段验收标准（硬指标）：

阶段	核心指标	验收标准	验收方式
整理阶段	红牌清零率	100%	查台账+现场抽查
通道畅通率	100%	现场测量
整顿阶段	定置率	≥90%	抽样检查50个物品位置
30秒取放测试	通过率100%	现场测试10个物品
清扫阶段	清洁度	Level 3以上	白手套检查
微缺陷整改率	100%	查台账
清洁阶段	标准文件发布率	100%	查文件+现场核对
员工培训覆盖率	100%	查培训记录
素养阶段	6S遵守率	≥85%	行为观察
改善提案	人均1条	查提案记录
安全阶段	隐患整改率	100%	查台账+现场确认
事故	零事故	查事故报告

验收方式：

验收组织：推进办组织，邀请跨部门代表（如质量部、安全部）参与，确保客观公正

评分标准：≥90分通过，<90分整改后再验收

验收内容：现场检查（80%权重）+文件审核（10%权重）+员工访谈（10%权重，随机抽员工问6S知识）

重要原则：只有前一阶段验收通过，才能进入下一阶段。不能为了赶进度而跳过验收，确保每一步都扎实落地。

Do阶段工具包总结（工具9-16）

Do阶段8大工具：

红牌标签：标准格式，红色A5纸，包含编号、物品、位置、日期、判定、处理栏
不要物处理流程：判定→审批→处理→销账，价值>5000元需总经理批
三定实施记录表：记录每个定置点的详细信息（位置、容器、数量、责任人、完成日期、照片）
清扫点检基准书：清扫部位、方法、周期、标准，图文并茂
微缺陷整改台账：记录微缺陷的全生命周期（发现日期、位置、描述、责任人、计划完成日、实际完成日、照片对比）
6S责任区划分图：CAD或Visio制作，车间平面图，彩色分区，标注责任人姓名
6S检查标准书：Photo Standard，每个检查项配2张照片（合格标准 vs 不合格案例）
改善提案表：现状描述、改善方案、预期效果、所需资源、评审意见

Do阶段问题应对：

员工抵触：先停产后整理（红牌作战），或利用下班后1小时（给加班费），强调"6S是工作的一部分，不是额外负担"

领导不支持：展示其他企业案例，计算损失（寻找时间浪费），争取试点机会

回潮快：检查频次不够（要每日查），没有固化（标准化不到位）

标准不合理：先执行再优化（PDCA循环），听取一线意见修订标准

应急处理原则：

生产紧急时，6S可临时让步（如为了赶订单，允许物料临时堆放），但需记录"临时例外"，24小时内必须恢复。不能因为有例外就放弃标准，例外必须被管理。

Check（检查）阶段

Check阶段的关键词是客观、量化、闭环。检查不是为了扣分，而是为了发现问题、验证成效、维持标准。

Check 1 - 检查标准体系：检查标准分层与四要素

概念阐述：

检查必须有标准，没有标准的检查就是"瞎检查"，主观随意，难以服众。检查标准要分层、量化、可视化。

检查标准分层：

公司级标准（通用标准）：

适用于全公司的通用标准（如通道宽度≥1.5m、标识规范、划线标准）

由推进办制定，经委员会批准后发布

所有区域必须遵守的底线标准

车间级标准（专用标准）：

各车间根据产品特点制定（如食品车间清洁度要求高于机械车间）

电子车间可能有防静电要求，化工车间可能有防爆要求

在不违背公司级标准的前提下，可以严于公司级标准

班组级标准（细化标准）：

具体到每个工位、每台设备的6S要求

如"3号机台：每日班后清洁导轨，每周五保养电机"

检查标准四要素（4W）：

Where（检查哪里）：

具体位置，精确到工位、设备编号

如："A区3号线第2工位"，而不是"A区"

What（检查什么）：

具体检查项目

如："工具是否归位"、"地面是否有垃圾"、"设备是否见本色"

How（怎么检查）：

检查方法、工具

如："目视检查"、"白手套擦拭"、"30秒取放测试"、"卷尺测量通道宽度"

How much（什么标准）：

量化指标，可判定合格/不合格

如："定置率≥95%"、"清洁度Level 3以上"、"红牌整改率100%"、"垃圾不超过垃圾桶容积的2/3"

量化指标示例：

定置率 = 有定置的物品数 ÷ 总物品数 × 100% ≥95%

清洁度Level 3：白手套擦拭后，手套上污渍面积<1cm²

红牌整改率 = 已关闭红牌数 ÷ 总红牌数 × 100% = 100%

Check 2 - 三级检查机制：班组自查、车间巡查、公司诊断

概念阐述：

检查必须分级管理，不同层级检查频次、深度、目的不同。形成"全员参与、层层把关"的检查网络。

第一级：班组自查（每日）

执行人：班组长+员工（轮值6S委员）

频次：班前、班中、班后三次

班前检查（08:00）：检查设备、安全、6S是否ready，确认当日可正常开工

班中检查（10:00、14:00）：走动式管理，发现即时问题即时纠正

班后检查（17:00）：班后6S时间，检查各工位是否符合标准，填写《班组6S检查表》

工具：《班组6S检查表》（简化版，10-20项，快速勾选，2分钟完成）

处理原则：2分钟原则

发现能在2分钟内整改的问题（如地上有片纸屑、工具未归位），立即整改，不记录

发现需要超过2分钟整改的问题（如设备漏油、标识破损），记录并安排整改

第二级：车间巡查（每周）

执行人：车间主任+6S推进员

频次：每周五下午（固定为"6S红牌作战日"或"6S检查日"）

范围：覆盖车间所有区域，重点检查上周问题整改情况

工具：《车间6S评价表》（详细版，100分制，涵盖6S全要素，含照片栏）

处理：

发现红牌级问题（严重不符合），贴红牌，限期整改（通常3日）

评比优劣：评选本周6S最好班组和最差班组，公示结果

颁发流动红旗/黄旗：优秀班组得红旗，挂班组园地；落后班组得黄旗（警示作用）

第三级：公司诊断（每月）

执行人：6S委员会+推进办+跨部门代表（如质量部、安全部、行政部）

频次：每月最后一周（固定日期，雷打不动）

性质：正式评价，纳入绩效考核

工具：《公司6S诊断表》（专业版，1000分制，非常详细）

处理：

颁发流动红旗（优秀车间）和黄旗（警示车间）

纳入绩效：6S得分占部门绩效的10-20%

晋升参考：作为管理者晋升的重要依据

检查频次对比总结：

层级	频次	时长	深度	性质
班组自查	每日3次	10分钟	表面+即时	自主管理
车间巡查	每周1次	2小时	全面+深入	管理监督
公司诊断	每月1次	半天	系统+专业	正式评价

Check 3 - 检查表设计技术：检查表设计原则与结构

概念阐述：

检查表是检查工作的载体，设计好坏直接影响检查效果。好的检查表应该像"傻瓜相机"一样，拿起来就会用，不需要解释。

检查表设计五原则：

全面性：覆盖6S所有要素（整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全），不遗漏

独立性：每一项检查内容可独立判定，不与其他项交叉

客观性：尽量量化，减少主观判断（如"较好"、"尚可"这类词不能用）

便利性：一页纸（A4正反面），打勾即可，易于汇总

可追溯性：有日期、检查人、区域、照片编号，便于后续追踪

检查表标准结构：

头部信息（基本信息）：

日期：检查日期

检查人：姓名+工号+部门

区域：被检查的车间/班组/具体位置

责任人：该区域负责人姓名

主体部分（检查项目）：

编号：1、2、3...

检查内容：具体检查什么

标准：合格标准是什么（量化）

分值：该项满分多少

得分栏：实际得分（合格满分，不合格0分，部分合格酌情扣分）

问题描述：不合格时，描述具体问题

照片编号：对应的照片编号（便于追溯）

尾部汇总：

总分：各项得分汇总

等级：优（90-100）、良（80-89）、合（70-79）、差（<70）

改善要求：限期整改要求

签字：检查人和被检查方签字确认（避免扯皮）

检查表示例（节选）：

编号	检查内容	标准	分值	得分	问题描述	照片号
1	通道畅通	通道无占用，宽度≥1.5m	10	0	A区3号线通道被物料占用，宽度仅剩0.8m	001
2	工具归位	工具在形迹板内，30秒取放	10	8	2把扳手未归位	002
3	清洁度	白手套检查无污渍	10	10	-	-

Check 4 - 定点摄影与可视化检查：用事实说话

概念阐述：

定点摄影（Fixed Point Photography）是6S检查中最有力的工具，通过照片说话，避免"公说公有理，婆说婆有理"的扯皮。

定点摄影四定原则：

定点：

在地面用脚形贴纸（或十字标记）标记摄影点

每次必须在同一位置、同一角度拍摄

建议每个区域设置3-5个固定摄影点（如车间入口、设备正面、通道拐角）

2. 定时：

每日/每周同一时间拍摄（如每周五下午3点，生产结束前）

保持光线条件一致（避免有时白天有时晚上，照片亮度不一）

3. 定人：

同一人同一相机（或手机使用水印相机APP，自动记录时间地点）

确保拍摄手法一致（高度、角度）

4. 对比：

改善前（Before）：红牌期，最差的现状

改善中（During）：整理整顿过程中的照片

改善后（After）：标准化后的理想状态

维持期（Sustain）：一个月、三个月、六个月后的照片（验证是否回潮）

可视化检查（Photo Standard）：

将检查标准照片贴在检查表背面，或制成《6S可视化标准手册》。

使用方法：检查人对照照片打分，"像照片这样就是满分，不像就是扣分"

优势：标准统一、易于理解、减少争议、培训新员工直观

定点摄影对比展示：

建议制作"6S改善对比看板"，张贴于车间入口：

左侧：改善前照片（混乱状态）

右侧：改善后照片（整洁状态）

下方：改善要点简述、责任人、完成日期

这种视觉冲击对团队士气是极大鼓舞。

Check 5 - 红牌问题追踪：红牌问题闭环管理

概念阐述：

检查发现的问题必须闭环管理，不能发现后就不了了之。红牌问题追踪确保每个问题都有交代。

红牌问题闭环管理六步法：

发现：

检查人发现问题，贴红牌或发《整改通知单》

红牌必须包含：问题描述、照片、整改期限、建议措施

2. 登记：

录入《6S问题台账》，编号管理（如PR-2024-001）

台账包含：问题编号、发现日期、发现人、问题描述、责任人、计划完成日、实际完成日、状态

3. 整改：

责任人制定对策（用什么方法解决）

实施整改（动手整改）

拍照反馈（整改后照片发送到推进办或上传到系统）

4. 验收：

检查人现场验收，确认整改效果

合格：签字关闭

不合格：退回重新整改，并记录逾期

5. 分析：

周会分析红牌数据：高频问题是什么？重复发生的问题是什么？

趋势分析：红牌数量是增加还是减少？

6. 标准化：

整改有效的措施，更新到标准文件中

防止再发：类似区域是否也有此问题？横向展开检查

红牌颜色管理（看板管理）：

在《6S问题管理看板》上，用不同颜色磁贴表示状态：

红色：逾期未完成（严重，需升级处理）

黄色：进行中（正常，按计划推进）

绿色：已完成关闭（优秀）

黑色：重复发生（重点管控，需根因分析）

6S问题台账（Excel模板）：

使用Excel管理，设置条件格式自动变色：

逾期未完成自动标红

今日到期自动标黄

已完成自动标绿

重复发生（同一位置同类问题3次以上）自动标黑

Check 6 - 6S评价与考核：量化评价与绩效考核

概念阐述：

检查的结果必须与评价考核挂钩，否则检查就是形式主义。评价要量化，考核要刚性。

评价维度与权重（示例，企业可调整）：

维度	权重	评价内容
整理整顿	40%	定置率、标识完整度、通道畅通、30秒取放
清扫清洁	30%	清洁度、污染源治理、标准执行、白手套检查
素养安全	30%	遵守率、改善提案数、安全隐患、劳保佩戴