29页PPT 制造业质量标杆:华为 TP 全贴合 FDPPM 六西格玛改进案例解析

华为启动六西格玛持续改进项目，核心聚焦 TP 全贴合 FDPPM 不良问题。该问题主要表现为异物、脏污、刮伤等缺陷，直接影响产品质量与用户体验，初步判定与制程异物管理、静电预防、检验方法及人员培训相关，项目覆盖全贴合工站至EMS厂预加工检验段，以 X1、G750 产品为重点，后续逐步向其他产品拓展。

项目组建专业团队，由吴广荣、刘黎源担任资助者 / 倡导者，周勇任团队领导，成员涵盖供应商支持、EMS 厂支持、研发支持及流程支持等多领域人员，形成跨部门协同机制。项目设定明确目标：将制程不良率从 7.5% 降至 5.0%，不良漏出率从 2.0% 降至 0.8%，预计实现 5000 万元人民币的财务收益，按 DMAIC 流程分阶段推进，4 月 21 日启动定义阶段，11 月 21 日完成控制阶段。

实施过程中，项目组先绘制SIPOC图与制程流程图，通过PFMEA分析锁定7个关键输入因子，包括贴合区域环境洁净度、来料质量、腔体清洁度、检验测量系统能力等。快速制定并落地多项快赢方案，规范离子风机角度、清洁检验台面与灯管、堵塞贴合棚子支架凹槽等。

针对关键因子，项目组推出系列改善措施：更换机台防静电围帘、为真空波纹管道加装防护罩，制定机台顶部与底部每周清洁制度；将TP来料检验的LED灯改为卤素灯，提升缺陷检出率；OCA上线前增加人员检验，整改机台气管布线避免摩擦产尘，制定腔体专门清洁SOP；优化外观检验测量系统，检验员与标准一致性从43.33%提升至96.67%；完善作业SOP，规范取放片、覆膜等操作。

项目成效显著，FDPPM和制程不良率都下降明显，均达成预设目标。同时，相关改善措施被纳入SOP标准化管理，形成长效机制，为后续产品质量提升提供了可复制的经验，也强化了供应链协同效率与产品竞争力。