减少一成浪费=增加一倍销售?(附PPT课件)

你是不是每天都很忙呢？但你有没有想过：这些忙碌里，有多少是真正创造价值的？

精益生产给出的答案可能会让人惊讶——企业中绝大多数活动都是不增值的。丰田的这套方法论，概括来说就是：通过消除所有环节上的不增值活动，来降低成本、缩短周期、改善质量。

今天咱们一起交流精益生产的理念、原则、工具和七大浪费，看完再对照自己的工作现场，看看能否找出问题来，然后写在评论区，咱们探讨探讨，相互学习，共同进步。

精益生产讲了啥？

制造系统经历了五个阶段演进：手工生产、大规模生产、同步生产、敏捷生产，最终走向精益生产。

精益生产的精髓可以浓缩为三个词：

表1、精益生产三大核心理念

精益的成本公式：成本=价格-利润。

传统思维是成本加利润等于售价，精益思维反过来说——售价由市场决定，要保利润只能压成本，而压成本的核心手段就是消灭浪费。

减少一成的浪费相当于增加一倍的销售。

这不是夸张。利润率10%的企业，省下10%的成本，等效于销售额翻倍带来的利润。

五大原则：从价值到完美

精益生产有五个核心原则，形成完整的改善闭环：

价值——站在客户立场上定义什么是有价值的。客户不愿买单的一切，都是浪费。

价值流——从接单到发货，梳理全过程的所有活动，找出哪些增值、哪些不增值。

流动——让增值活动像河流一样通畅流动，消除停滞和等待。

需求拉动——BTR，按需求生产。后工序需要多少，前工序才生产多少，不提前、不过量。

完美——没有任何事物是完美的，不断改进，追求极致。

五个原则串起来就是一句话：从客户需求出发，消除价值流上的浪费，让价值流畅流动，按需求拉动生产，持续追求完美。

5S管理：精益的地基

精益生产从现场开始，现场管理的第一步就是5S。

表2、5S管理五个步骤

在5S基础上加上安全和节约，就升级为6S/7S。

5S不是大扫除，而是管理基础。整理解决要不要，整顿解决放哪里，清洁解决怎么净，清扫解决怎么保持，素养解决怎么坚持。

配合5S的还有目视化管理——每件物品有指定位置，每件物品在它的位置上。用色标系统区分区域：黄色标一般区域，白色标固定位置物品，蓝色标合格品或安全区，灰色标有害物品或防撞标识，红色标废品和返工区。

一目了然，才是好现场。

七大浪费

精益生产最经典的内容，就是七大浪费。这是所有改善活动的起点——你得先看见浪费，才能消灭它。

第一，过量生产。制造过多或过早，提前用掉生产费用，还隐藏了等待浪费，失去改善机会。更可怕的是带来庞大库存，增加利息负担和贬值风险。

第二，搬运太多。搬运不产生附加值，还容易造成物品损伤。但要注意——减少搬运可行，杜绝搬运不可取，需综合考虑成本和距离。

第三，无用动作。两手空闲、单手空闲、步行过多、转身角度太大、弯腰伸背……凡是没直接产生附加价值的人体动作，都是浪费。

第四，停工等待。原料中断、作业不平衡、计划不当导致无事可做。涉及三个层面：机台设计、机台布置、人员分配。

第五，不当加工。多余加工和过分精确的加工，白白消耗能源、工时和辅助设备。

第六，库存浪费。JIT认为库存是万恶之源——库存多了，把故障、不良品、缺勤、计划失误等问题全部掩盖住了。降低库存，才能把问题暴露出来，逐步解决。

第七，不良产品。出现不良品需要处置的时间、人力、物力，以及由此造成的全部损失。

七大浪费的核心认知：库存是万恶之源，过量生产是最大的浪费。

JIT与拉动式生产

准时化生产（JIT）的目标很纯粹：

在正确的时间，以正确的方式，按正确的路线，把正确的物料送到正确的地点，每次都刚好及时。

实现JIT的关键是拉动式生产——物料移动基于实际消耗，而非预测。

拉动系统分三层：外部拉动（供应商基于工厂消耗补货）、生产拉动（存放区向生产点补货）、发送拉动（上工序向下工序补货）。看板就是传递该生产了或该补货了的信号。

拉动和推动的本质区别：拉动是后工序要了，前工序才做；推动是前工序做了，推给后工序。

配合JIT的还有流程化生产——一个流的生产方式，让物料无障碍地流经生产系统，减少在制品堆积。U型单元布局让生产线出口和入口尽可能靠近，缩短搬运距离，提高柔性。

TPM：让设备零故障

TPM（全员生产维护）的目标是最大限度提高设备综合效率（OEE）。

设备综合效率=时间开动率×性能开动率×合格率。

TPM强调从最高领导到一线作业者全员参与，贯穿设备全生命周期。它区分两个关键概念：开动率是设备使用时间占最大负荷时间的比例；可动率是设备需要使用时能正常运转的比率——后者才是TPM真正追求的。

设备要被使用时能正常运转，这才是好设备。

现场改善十条法则

精益生产最终落地在现场。课件中给出了十条现场改善法则，值得反复咀嚼：

摒弃传统观念；与其说做不出来，不如考虑怎么做；不找借口，先把握现状；好的马上做，不好的马上停；从60分做起；有错马上纠正；查找真正原因要问5个为什么；集合10个人的智慧胜过一个人苦想；改善无止境，以最差为起点。

造物先造人。丰田佐吉的这句话点明了精益生产的哲学——一切改善的核心，都是人的成长。

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