（一）过量生产浪费
核心：做太多、做太早、提前囤货
消除做法：
1. 按后工序需求生产，不提前大批量赶产；
2. 小批量生产、均衡排产，不盲目多做；
3. 以销定产、按需投料，杜绝“多做点备用”；
4. 推行拉动式生产，下道要多少，上道做多少。
（二）等待浪费
核心：等人、等料、等机、等检验、等指令
消除做法：
1. 提前备料、班前核对物料、工装、图纸；
2. 设备日常点检保养，减少突发故障停机；
3. 工序衔接排顺，减少停工待料、换模等待；
4. 合理排班、工序平衡，避免人等机、机等人。
（三）搬运浪费
核心：反复搬、来回运、中转多、路线乱
消除做法：
1. 车间合理布局，工序就近摆放，缩短搬运距离；
2. 物料定点、定容、定量存放，减少二次搬运；
3. 减少中转仓库、中间堆放区，尽量单件流；
4. 固定物流路线，杜绝随意挪动、反复倒运。
（四）库存浪费
核心：原料、在制品、成品、辅料积压过多
消除做法：
1. 严控安全库存，不盲目采购、不批量囤积；
2. 先进先出，定期清理呆滞料、过期物料；
3. 减少工位在制品堆积，做到工位无积压；
4. 按需领料、限量发料，杜绝物料乱放堆积。
（五）过度加工浪费
核心：多做工序、多余打磨、重复检验、要求过严
消除做法：
1. 梳理工艺，删掉没必要、不增值的多余步骤；
2. 按标准工艺作业，不私自加工程、加打磨；
3. 简化重复检验，落实自检互检，减少无效复检；
4. 只做客户需要的品质，不做多余无用加工。
（六）动作浪费
核心：弯腰、转身、来回走、找工具、伸手够
消除做法：
1. 落实5S整顿，工具、物料随手可取、就近摆放；
2. 优化操作台高度、物料摆放位置，少弯腰少走动；
3. 统一标准作业动作，去掉多余转身、往返动作；
4. 物料、量具定点放置，不用到处寻找。
（七）不良品浪费
核心：次品、返工、返修、报废、重复修补
消除做法：
1. 首件确认、首件检验，防止批量不良；
2. 全员自检、互检，做错立刻停，不流转不良品；
3. 设备、工装定期校验，杜绝工装偏差造成不良；
4. 问题当场分析、对策落地，同类问题不再重复发生；
5. 落实防错措施，从源头减少做错概率。
（一）活动坊宗旨
全面普及精益生产七大浪费知识，发动全员识别现场各类浪费问题，掌握实用改善方法，推动现场降本增效、优化作业流程，培养员工精益改善意识，打造高效、精简、无浪费的生产现场，实现全员参与、持续改善的生产管理氛围。
（二）活动坊基本信息
1. 活动主题：识别现场浪费，践行精益改善，提升生产效率
2. 参与对象：生产部全体员工、班组长、车间主管、品质/设备/物流相关岗位人员
3. 活动时长：半天（3-4小时），可分批次开展
4. 活动地点：车间培训室+生产现场实操区域
5. 组织部门：生产部+精益管理小组
（三）活动坊目标
1. 全员熟练掌握精益七大浪费的定义、现场表现及危害。
2. 全员具备独立识别岗位周边浪费问题的能力，现场收集浪费问题不少于50条。
3. 现场落地简易改善措施不少于20项，形成可复制的改善思路。
4. 建立班组浪费自查、改善长效机制，培养全员精益改善习惯。
（四）活动坊流程安排
1.开场宣导
1）活动主持人开场，讲解本次改善活动坊的目的、流程及重要意义，调动员工参与积极性。
2） 明确活动规则、分组安排（以班组为单位，每组5-8人），强调全员参与、积极建言。
3） 领导致辞，明确公司对精益改善、消除浪费的重视，鼓励全员主动发现问题、解决问题。
2.七大浪费专业培训
1）精益讲师通过PPT、现场图片、短视频案例，通俗易懂讲解过量生产、等待、搬运、过度加工、库存、动作、不良品七大浪费：
◦ 逐一拆解每种浪费的核心定义、车间常见现象、对生产效率及成本的危害；
◦ 讲解对应简单、易落地、可操作的改善方法，搭配真实车间改善案例，让员工易懂易学。
2） 现场互动问答，针对员工疑问即时解答，强化知识记忆，确保全员吃透浪费知识点。
3.现场浪费识别实操
1） 各小组领取《七大浪费识别记录表》，由组长带队进入生产责任区域，开展全方位浪费排查。
2） 员工结合培训知识，寻找岗位上的各类浪费问题，详细记录浪费类型、具体位置、现象描述，同步拍摄现场照片。
3） 精益讲师及车间主管全程陪同，现场指导员工精准识别浪费，解答识别过程中的问题。
4） 各小组汇总梳理发现的浪费问题，筛选重点、高频、易改善的问题项。
4.改善方案研讨制定
1） 各小组返回培训室，针对汇总的浪费问题，展开小组研讨，逐一制定简易可行、快速落地的改善措施，明确改善责任人、完成时限。
2） 每组推选代表，上台分享小组发现的浪费问题、改善思路及预期效果，全员交流优化，互相借鉴改善方法。
3） 精益小组现场点评，对可行的改善方案予以确认，对难度较大的问题梳理后续推进计划。
5.活动总结与激励
1） 主持人总结本次活动坊成果，公示现场发现的浪费问题、确定的改善措施，表彰积极参与、表现优秀的小组及个人。
2） 颁发荣誉证书及小礼品，鼓励全员持续关注现场浪费，主动践行精益改善。
3） 明确后续改善跟进要求，由班组长负责监督改善措施落地，精益小组定期复查整改效果。
（五）活动物料准备
1. 培训物料：PPT课件、七大浪费宣传海报、浪费案例视频、培训讲义；
2. 实操物料：《七大浪费识别记录表》、签字笔、相机/手机（拍摄浪费现场）；
3. 激励物料：荣誉证书、实用小礼品（文具、生活用品等）；
4. 场地物料：培训室桌椅、音响、投影设备、白板、马克笔。
（六）后续落地保障
1. 整改跟进：各班组3日内完成简易改善措施落地，班组长每日检查整改进度，填写改善跟踪表。
2. 效果复查：精益小组每周对改善点位进行检查，确认改善效果，防止浪费问题反弹。
3. 长效机制：将七大浪费自查纳入班组日常管理，每周班前会开展5分钟浪费分享，每月开展一次小型浪费改善评比。
4. 经验固化：将优秀改善案例整理成册，全员学习推广，形成标准化作业流程，持续优化生产现场。
（七）注意事项
1. 现场实操环节严格遵守车间安全管理规定，不触碰设备、不影响正常生产作业；
2. 鼓励员工大胆提出问题与改善想法，不指责、不批评，营造轻松的改善氛围；
3. 改善方案立足现场实际，杜绝形式化，优先推行低成本、快见效的简易改善措施。
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《价值流-改善周5天工作指南》PPT分享
《改善周/工作坊实践》PPT分享
