《TPM管理实战》PPT分享-保全及改善

     计划保全是一个管理体系；预防保全是其中的核心策略；而专项改善则是另一项旨在提升效率的专题活动。

01   计划保全

计划保全可以理解为所有由专业部门主导、有计划的维护活动的总称。它的核心目标是通过建立一套系统的维护机制，将设备故障的事后补救，转变为事前的计划性管理，最终实现设备“零故障”。

其主要活动包括：

· 定期保全：基于时间周期（如每季度、每年）进行的大修或零件更换，相当于设备的定期年检。

· 预知保全：通过振动、温度等监测技术，在设备故障前进行最合适的维修，比定期保全更精准。

· 事后保全：作为计划内的一环，指设备故障后进行 repair。虽然是被动的，但对于故障规律不明的设备，也是必要的补充策略。

· 记录与分析：建立详细的设备台账和维修记录，分析故障根源，防止问题复发。

02    预防保全

预防保全是计划保全中最核心的思想。它是一种主动干预的策略，旨在通过定期或预知的手段，在设备发生故障前就采取行动，从而延长设备寿命，避免生产中断。我们之前聊过的自主保养，也是预防的一种基础形式。

可以说，计划保全是“我们要有计划地管设备”这个体系；而预防保全是“我们计划在坏之前就修”这个策略。在计划保全的框架下，预防保全（包含定期和预知）是主要工作，同时也会包含少数必要的事后保全作为补充。

专项改善通常特指八大支柱中的第一支柱——“个别改善”。它不是指日常的小改小革，而是一个体系化的攻坚活动。其核心思想是：为了突破生产瓶颈或解决顽固损失，组建跨职能团队，运用专业方法，从根本上提升设备与工序的综合效率。

03  专项改善（个别改善）

如果说自主保养是“士兵练基本功”，计划保全（含预防保全）是“建立专业参谋部”，那么个别改善就是“特种部队的斩首行动”。

1、核心目标

个别改善的首要目标是彻底消除阻碍生产效率的“16大损失”。这些损失主要分为三大类：

· 阻碍设备效率的损失：如故障损失、换模调整损失、刀具更换损失等。

· 阻碍人员效率的损失：如生产线空转、自动化停机、操作失误等。

· 阻碍系统效率的损失：如能源分配不均、夹具和量具管理不善等。

2、与其他支柱的关系

· 与自主保养的区别：自主保养侧重于操作员日常维护，维持基本状态；而个别改善侧重于专业团队针对复杂问题，进行技术改造。

· 与计划保全的区别：计划保全着眼于维持设备现有水平的正常运转；而个别改善则着眼于突破现状，追求设备效率的极限（如OEE（设备综合效率）从60%提升到85%）。

3、实施流程

个别改善通常遵循“问题解决型”的PDCA循环，常用步骤如PM分析（现象、物理、机理分析）或QC Story（质量管理问题解决步骤）：

1. 主题选定：聚焦瓶颈工序或关键损失。

2. 现状把握与目标设定：用数据量化损失，设定具体目标（如故障停机时间减少50%）。

3. 要因解析：运用5W1H（原因、对象、地点、时间、人员、方法）、Why-Why分析、PM分析等工具，追查根本原因。

4. 对策研讨与实施：制定根治方案并迅速执行。

5. 效果确认：验证是否达成目标。

6. 标准化与水平展开：将成功经验固化并推广。

4、常用工具

· PM分析：针对物理性现象（如漏油、磨损）的精细化原因分析法。

· Why-Why分析：针对管理性原因（如操作失误）的逻辑推理法。

· 快速换模：缩短换模时间以提升柔性。

· IE（工业工程）手法：动作分析、时间分析等。

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