《问题分析及解决--5Why》PPT分享

      5Why分析法是一种通过连续追问“为什么”来追溯问题根源的思维工具，由丰田佐吉首创，后成为丰田生产方式的核心方法之一。它不是数学上的固定五次，而是强调深挖到底——直到找出可采取系统性对策的根本原因。

01  核心目的

· 不走责难路线：主语是“流程/系统”，不是“谁没做”

· 不止于表面：终点通常是“制度未规定”“标准缺失”“防错无效”

· 三现主义：必须到现场、看现物、查现实，不闭门造车

02  标准操作流程

1. 描述具体问题：用“地点+对象+偏差”量化（如“X工位产品划伤率2%”）。

2. 第一次为什么：问直接原因（物理机制、操作动作）。

3. 持续追问：每个答案必须基于现场证据（照片、数据、文件），不凭空猜测。

4. 识别根因：当答案指向“制度缺失”“设计缺陷”“无预防机制”时停止。

5. 制定对策：每条根因对应一条可执行措施，明确责任人、时限，并横向展开。

03   经典案例（设备漏油）

问题：1号注塑机液压管接头处，8月漏油3次

· Why1：为什么接头漏油？

  → 密封圈破损（证据：拆下密封圈有裂纹）

· Why2：为什么密封圈破损？

  → 安装时被螺纹划伤（证据：旧密封圈有切口状损伤）

· Why3：为什么会被螺纹划伤？

  → 作业指导书未规定“安装前需涂润滑油”（证据：SOP无此步骤）

· Why4：为什么SOP未规定？

  → 技术部沿用旧版标准，未更新（证据：该接头3个月前变更了螺纹规格）

· Why5：为什么规格变更后未评审SOP？

  → 根因：工程变更流程未强制要求同步更新作业文件

对策：

1. 立即：更换密封圈，修改SOP增加涂油步骤

2. 系统：修订《工程变更管理规定》，增加“变更实施前必须确认SOP修订状态”节点

3. 横向：排查其他近期变更件，同步更新相关作业文件

04  三个常见误区

· 跳因：从漏油直接到“培训不足”，跳过物理损伤过程。

· 主观：用“责任心不强”代替“无标准作业程序”。

· 对策空泛：根因是“无润滑油”，对策却只写“加强教育”。

5Why是从现象到系统的因果钻探，目标是把临时补救升级为永久免疫。

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